Cómo optimizar la carga y descarga en almacenes
De Sonia Arilla / Almacén/ • • / 0 Comentarios

Cómo optimizar la carga y descarga en almacenes

¿Qué pasa si en los muelles de carga las operaciones son lentas, ineficientes o sufren retrasos? Seguro que ya lo sabes: se compromete la productividad de toda la instalación. Por eso es tan importante planificar estratégicamente la carga y descarga de mercancías.

Hoy vamos a darte algunas indicaciones sobre las mejores prácticas para mejorar el proceso de carga y descarga.

 

7 claves para mejorar el proceso de carga y descarga

Para un proceso logístico eficaz, es necesario que la carga y descarga de mercancías esté perfectamente organizada, para que las operaciones se lleven a cabo con seguridad y en el menor tiempo posible.

 

1. Revisa el inventario

Una buena gestión del inventario en el almacén significa que los preparadores encontrarán los productos que necesitan en el lugar adecuado, lo que reducirá los retrasos en el cumplimiento de los pedidos. 

El cumplimiento más rápido de los pedidos evita problemas como que los camiones esperen en el muelle de carga a que las mercancías de la expedición terminen de prepararse. 

La gestión del inventario también influye en la rapidez con la que las mercancías salen del muelle y llegan a la zona de recepción.

Si los trabajadores no pueden almacenar los productos con rapidez, la parte de recepción del almacén puede llenarse de inventario y retroceder hasta los muelles de descarga. Este volumen excesivo de inventario en espera de almacenamiento puede impedir que los empleados que descargan los camiones trabajen con eficacia o encuentren espacio para colocar los productos.

 

2. Instala un sistema de comunicación adecuado

En el muelle, es importante establecer sistemas rápidos y fiables de comunicación.

Las luces, por ejemplo, son una de las fórmulas más usadas: sirven para avisar a los trabajadores cuando se aproxima un camión, indican cuándo es seguro abrir la puerta del remolque para iniciar las operaciones o avisan a los conductores del momento exacto en el que es seguro retirar el vehículo.

También se puede instalar un sistema de comunicaciones digitales para facilitar información más específica, como por ejemplo las horas de llegada de los transportes y cuál es la mercancía que transportan.

De ese modo, los operarios pueden estar preparados para proceder a la carga y/o descarga del vehículo sin perder tiempo.

 

3. Iluminación

Los muelles mal iluminados son un peligro. Es importante instalar un sistema de iluminación adecuado tanto para evitar accidentes como para ampliar el horario en el que es posible realizar operaciones de carga y descarga.

 

4. Mantenimiento de los muelles

También es importante que la zona esté siempre limpia y ordenada. Se deben retirar todos aquellos elementos no necesarios para la actividad, y conservar las superficies libres de vertidos que puedan ocasionar resbalones y caídas. 

Además, hay que mantener los equipos al día y solucionar cualquier avería o problema técnico que pueda surgir lo más rápido posible. Regularmente se deben revisar los sistemas de restricción que aseguran los vehículos, comprobar el funcionamiento de las plataformas elevadoras, sustituir dispositivos de iluminación que no funcionan, etc.

 

5. Protección ante la climatología

En ocasiones, el frío intenso, el calor extremo, la lluvia o la nieve pueden dificultar o incluso impedir las operaciones de carga y descarga, especialmente en los muelles abiertos. 

En estos casos, se debe intentar proteger tanto la mercancía como a los trabajadores, en la medida de lo posible, con la instalación de elementos de protección.

En este sentido son mucho más eficientes los muelles cerrados o protegidos con sellos o abrigos que impiden la entrada de agua, aire o polvo durante las operaciones, y permiten mantener una temperatura estable y controlada. 

 

6. Utilizar niveladores y equipos de elevación ergonómicos

Los niveladores permiten salvar el espacio que hay entre el remolque y el muelle. Son importantes, ya que un mismo remolque puede variar de altura durante el proceso de carga o descarga, al variar el peso de la mercancía que soporta.

Por otra parte, es necesario invertir en alternativas a la manipulación manual de mercancías. Un trabajador no debería manipular pesos que superen los 20 kg sin el apoyo de equipos automatizados, como plataformas elevadoras, carretillas o transpaletas.

Existen soluciones diferentes y muy versátiles, en función del tipo de almacén y sus necesidades de carga y descarga. 

 

7. Vigila la seguridad

La carga y descarga de mercancías es un proceso peligroso que puede causar lesiones graves o incluso la muerte a los trabajadores del almacén si no se lleva a cabo con cuidado. 

Especialmente en los momentos de mayor actividad en los muelles, hay muchas cosas que pueden salir mal cuando no existen los protocolos adecuados o los que hay no se respetan de manera escrupulosa. Hay que evitar que los remolques se desplacen, que los camiones se alejen, que resbalen en el agua y que se caiga la carga., etc.

Para controlar la marcha lenta del remolque -cuando los camiones avanzan sin previo aviso debido al movimiento del remolque-, los dispositivos de retención ofrecen una solución mejor que los calzos. 

Los primeros bloquean el remolque en su sitio y pueden conectarse a un panel de control para su liberación. El uso de retenedores protege a los trabajadores de los peligros de colocar calzos bajo las ruedas.

Con estas y otras medidas de seguridad, se reduce el número de incidentes que causan lesiones o retrasos.

 

¿Cómo hacer que tu almacén sea más eficiente?

Si ya te estás haciendo esa pregunta, vas por buen camino para conseguir mejorar la rentabilidad de tu almacén. A partir de ahí, el mejor consejo que te podemos dar es que consultes con profesionales que te puedan ofrecer soluciones a medida.

Para eso es necesario conocer la operativa del almacén y revisar todos sus procesos, detectando oportunidades de mejora. 

Pedir una consultoría logística es la mejor decisión que puedes tomar. Puedes ponerte en contacto con nuestro equipo profesional. Te darán la información que necesitas.

El SGA y los desafíos de la gestión de almacén
De Sonia Arilla / Almacén • SGA/ • • / 0 Comentarios

El SGA y los desafíos de la gestión de almacén

Los desafíos logísticos que impone el mercado global hoy, necesitan una gestión de almacén a la altura, capaz de prestar un servicio eficiente, rápido y personalizado.

La gestión tradicional, con el control manual de procesos basado en el papel, el bolígrafo y las hojas de Excel, no está ya capacitada para ofrecer respuestas eficientes. Los almacenes modernos son espacios complejos, en los que se llevan a cabo diferentes tareas, más allá de la simple acumulación temporal de mercancías. 

Para mantener la competitividad en el futuro inmediato, los almacenes deben digitalizar sus procesos, empezando por la implantación de un software de gestión de almacén o SGA.

 

Digitalización de procesos, una necesidad

La exigencia de la actual gestión de almacenes es tan alta que no puede resolverse sin la ayuda de softwares específicos, preparados para coordinar procesos y gestionar la implementación de automatizaciones. 

Se trata de soluciones digitales que se integran con los programas de gestión empresarial existentes, o ERP, para alcanzar una coordinación máxima en todas las operaciones y una muy significativa reducción de errores.

Los gestores de almacén deben ser conscientes de que la digitalización ya no es opcional. 

Es necesario caminar hacia la implementación de soluciones digitales para poder continuar en el mercado, un proceso que se acelera día a día con el avance en el desarrollo de aplicaciones basadas en Inteligencia Artificial, Big Data e Internet de las Cosas (IoT).

 

¿Qué puede hacer un software de gestión de almacén?

El SGA es la vía para tener definitivamente el inventario bajo control, uno de los aspectos más complicados de la gestión de almacén. 

Además, permite reducir al mínimo los errores, optimizar la trazabilidad de las mercancías, eliminar problemas de comunicación entre diferentes áreas, conocer en tiempo real la ocupación del almacén y la ubicación de cualquier mercancía, gestionar las entradas y salidas de forma fiable, mejorar la logística inversa… 

El programa coordina procesos complejos, como el cross docking, un sistema para reducir al mínimo los tiempos de permanencia en almacén, agilizando lo máximo posible los plazos entre la recepción y la expedición. Este tipo de procesos suponen un importante ahorro de costes para la empresa.

El SGA también es fundamental para coordinar el picking o preparación de pedidos, una de las tareas que más recursos consumen (puede suponer hasta el 65% de los costes operativos) y que, planteada de forma ineficiente, puede suponer un lastre importante para el crecimiento empresarial.

Cualquier tipo de solución automatizada pasa por la implementación de un SGA: terminales de radiofrecuencia, el sistema pick to light/ put to light, el picking por voz o, más avanzado todavía, el picking visual basado en realidad aumentada. 

El software coordina todas las acciones y optimiza cada movimiento de los operarios. 

 

SGA TWO, la solución que estás buscando

En el mercado existen distintas ofertas de softwares diseñados para la gestión de almacén, pero no todos son iguales. Por un lado, antes de decidirse por una opción u otra es necesario analizar tanto las necesidades de cada empresa como las funcionalidades del programa.

Pero, además, lo recomendable es elegir un software personalizable y escalable, mucho más efectivo que cualquier solución estandarizada o con poco margen de adaptación. 

También debe ser un programa intuitivo, para que aprendizaje no suponga un escollo y cualquier operario pueda rápidamente empezar a trabajar con él. 

Uno de los software más competitivos en este momento es nuestro SGA TWO, fruto de veinte años de experiencia ayudando a empresas de distintos sectores a optimizar su gestión interna

Una vez elegido el SGA, la implantación es otro factor determinante para el éxito de la operación. De ahí la importancia de elegir el partner adecuado, capaz de desarrollar el trabajo en un clima de colaboración y confianza. 

Será quien realice un estudio previo para conocer a fondo la operativa de la empresa e identificar sus necesidades logísticas, así como los recursos de los que se dispone. 

Posteriormente, debe proponer las soluciones óptimas en cada caso, así como el plan de acción y el timing de la implantación. 

Por último, recomendamos valorar el acompañamiento durante todo el proceso y el soporte posterior, para la resolución de dudas e incidencias.

¿Quieres saber cómo trabajamos? Consulta algunos casos prácticos y las soluciones implementadas en empresas como Garcimar, Aquarius Cosmetics, Montana Colors, INOXPA o Mundo Talio. 

 

La analítica de datos a tu alcance con Business Intelligence

Recoger la mayor cantidad de datos es importante, pero no sirve de nada si no hay capacidad para procesarlos y extraer la información que permita tener un mayor control de todos los procesos de la empresa. De ahí la importancia de complementar el SGA con una herramienta de Business Intelligence (BI).

Este tipo de herramientas pone la analítica de datos, una disciplina compleja, al alcance de las empresas, con entornos muy intuitivos y manejables.

En SCM Logística hemos desarrollado nuestra propia herramienta para complementar TWO. Se trata de TWO BI, una plataforma creada pensando en las necesidades específicas de la actual gestión de almacén, con diferentes paneles desde los que se accede a toda la información en tiempo real sobre:

  1. La ocupación del almacén
  2. El análisis de productos
  3. Las entradas o recepciones
  4. Las salidas o expediciones 
  5. La productividad y la gestión del personal
  6. La actividad global del almacén

La posibilidad de acceder de manera simplificada a todos los datos de la empresa es clave para la toma de decisiones empresariales basadas en información fiable y actualizada.

 

¿Buscas el mejor SGA para tu almacén? Te asesoramos

Son muchos los almacenes que ya están implementando soluciones digitales para no quedarse atrás y poder dar respuesta a la demanda del mercado. 

Si estás buscando mejorar los procesos de tu empresa, optimizar el diseño de tu almacén, implementar automatizaciones para ganar velocidad y reducir errores… Asesórate con nosotros. 

Solo tienes que ponerte en contacto con nuestro equipo y resolvemos tus dudas.

Errores a evitar en un almacén
De Sonia Arilla / Almacén/ • • / 0 Comentarios

9 errores a evitar en un almacén

Gestionar un almacén es una actividad en la que los desafíos son constantes. En ocasiones, los gestores se centran en implementar avances para mejorar la productividad, pero descuidan algo fundamental: identificar errores recurrentes que impiden que el almacén mejore.

En la carrera por lograr ventajas competitivas, hay que vigilar todos los frentes. Por eso hoy queremos recordarte algunos aspectos básicos: los 9 errores más habituales que se cometen en un almacén.

 

Atención: no cometas estos 9 errores en tu almacén

El almacenamiento y distribución de mercancías es una actividad compleja, que se enfrenta a nuevos retos casi a diario. El aumento del comercio electrónico, las nuevas demandas del mercado, el desafío de la omnicanalidad, la necesidad de reducir los tiempos… Adaptarse es imprescindible.

Pero lo primero es acabar con los errores evitables. ¿Revisamos cuáles son?

 

1. Gestión inadecuada del inventario

Mantener unos niveles de inventario precisos es crucial para la eficacia de las operaciones de almacén. Descuidar la actualización periódica de los registros acabará provocando escasez o exceso de existencias, con el consiguiente despilfarro de recursos y disminución de la rentabilidad.

 

2. Mala utilización del espacio

La utilización eficaz del espacio es esencial en un almacén, pero puede resultar difícil equilibrar la capacidad de almacenamiento con las necesidades operativas. Y es importante, porque una distribución ineficiente reduce la productividad y aumenta los coste.

Un buen slotting te ayudará a establecer cuál es la mejor ubicación para cada mercancía, optimizando el rendimiento del espacio disponible en el almacén.

 

3. Procesos de recepción y expedición deficientes

Los procesos ineficientes de recepción y envío son una de las causas de errores y retrasos en las expediciones, lo que se traduce en clientes insatisfechos y una disminución de los beneficios.

 

4. Falta de formación de los empleados

El trabajo en almacenes hoy no tiene nada que ver con lo que era en el pasado. Todos los procesos son más complejos, y el manejo de la maquinaria y determinadas soluciones tecnológicas requiere formación específica. 

En este sector, la especialización es cada día más importante para un trabajo eficaz y seguro.

 

5. Medidas de seguridad inadecuadas

La seguridad en el almacén debe ser siempre una prioridad absoluta. No aplicar las medidas adecuadas provoca accidentes, reduce la productividad y aumenta los costes de los seguros.

 

6. No contar con un plan de mantenimiento del equipo

¿Tienes bajo control el mantenimiento de los equipos? 

Tener un plan de mantenimiento preventivo bien diseñado evitará que el material se deteriore y es clave para alargar la vida útil de la maquinaria imprescindible para la actividad. 

También previene averías graves que pueden costarle a tu negocio mucho dinero. 

 

7. Mala gestión de datos

Los datos precisos son cruciales para la toma de decisiones en un almacén. Para tener bajo control los datos de tu negocio es importante establecer cuáles son los indicadores de rendimiento o KPI que interesa monitorizar, en función de los objetivos concretos. 

 

8. Falta de comunicación

¿Cuántas veces se duplican tareas en distintos departamentos? Cuando hay un cambio organizativo ¿siempre se comunica correctamente? ¿Ha habido problemas por falta de entendimiento con proveedores o clientes? 

Establecer líneas de comunicación claras y efectivas es esencial en cualquier entorno de trabajo, pero es especialmente importante en un almacén. 

 

9. Descuidar el uso de la tecnología

La utilización de la tecnología, como los sistemas de gestión de almacenes y los equipos automatizados, puede mejorar en gran medida las operaciones del almacén. 

Hoy en día, el almacén que no establezca un plan progresivo de implementación de soluciones tecnológicas, verá cómo su competitividad disminuye y aumentan los costes operativos.

 

Un SGA, la ayuda que necesitas

La mayoría de los errores que se cometen en el día a día de un almacén tienen un origen: la falta de un sistema digitalizado de gestión, esto es, un software específico para esas tareas.

Hablamos de pasar de una gestión tradicional, basada en el papel impreso y en las estimaciones “a bulto” en muchos casos, a un modelo de gestión avanzada basado en datos objetivos, en la comunicación en tiempo real y en el control automatizado de todos los procesos.

Eso se consigue implementando un software de gestión de almacén como SGA TWO, la solución tecnológica que va a permitir que tu empresa crezca, eliminando los fallos recurrentes derivados de la gestión manual y sacando el máximo partido tanto al espacio de tu almacén como a sus recursos. 

Cualquier almacén que pretenda ser competitivo hoy en día debe abordar la digitalización de sus procesos más pronto que tarde, y qué mejor que hacerlo con un SGA como TWO, desarrollado por SCM, y que ha sido implementado con éxito en decenas de empresas.

¿Quieres que te contemos más? Solo tienes que ponerte en contacto con nosotros y te asesoramos sin compromiso. 

Estrategias para una gestión de almacén eficiente
De Sonia Arilla / Almacén/ • • / 0 Comentarios

Estrategias para una gestión de almacén eficiente

Gestionar un almacén es una tarea muy compleja. Para que todo funcione realmente con la precisión de un reloj suízo, hace falta hacer un importante esfuerzo de coordinación entre muchos eslabones. 

Proveedores, distribuidores, transportistas, personal administrativo, operarios… Todo suma para una gestión eficiente.

Para ayudarte, te damos algunas claves. 

 

¿Cómo mejorar la gestión de tu almacén? Aquí tienes 6 estrategias 

Lamentablemente, hay prácticas todavía habituales en muchos almacenes que lastran la productividad y condicionan el crecimiento de la empresa, por ejemplo:

  • El uso del papel para el control de procesos: fuente de errores recurrentes.
  • Un mal diseño de la zona de almacenamiento: la mercancía está mal distribuida y no se aprovechan los espacios disponibles. 
  • Colocación incorrecta de la mercancía: el trabajo del personal se multiplica, ya que se hacen muchos desplazamientos innecesarios para corregir fallos.
  • Procesos duplicados: la descoordinación entre departamentos o secciones ralentiza el trabajo, etc.

Hay muchos factores que pueden derivar en una mala gestión. Para compensar la balanza, hoy vamos a ofrecerte las claves que tienen en común los almacenes que funcionan de manera más organizada, cometiendo los errores mínimos y sacando el máximo provecho de todos sus recursos. ¿Tomas nota?

 

Gestiona los espacios correctamente

En un almacén, el espacio es lo más preciado. Dicho de otra manera, gestionarlo mal es igual a perder dinero. 

Una correcta distribución del espacio evitará tanto las sobrecargas en determinadas zonas como los espacios vacíos. Además, al crear una planificación del espacio se estudiará la facilidad de acceso, para que el personal pueda reducir los tiempos de búsqueda y de preparación de pedidos. 

 

Mejora las comunicaciones

Como sabes, en logística siempre hablamos del concepto de “cadena”: la supply chain o cadena logística. Es una imagen 100% real, que define perfectamente el funcionamiento de este tipo de actividad. 

Pero para que todo funcione correctamente es necesario que los eslabones se comuniquen de forma rápida, fiable y sin ambigüedades. 

Compartir información entre departamentos permite planificar mejor, ahorrar gestiones y comprobaciones intermedias y ejecutar las operaciones con más fluidez. 

Aquí tenemos que hablarte de soluciones tecnológicas, ya que, de otro modo, es imposible alcanzar un nivel de efectividad óptimo.

¿Aún no sabes qué es un SGA? Es el software diseñado específicamente para almacenes que centraliza y coordina todos los procesos. Te invitamos a que conozcas más sobre nuestro SGA TWO, uno de los mejores que puedes encontrar actualmente en el mercado.

 

Elimina los cuellos de botella

Todo almacén ineficiente padece, en un punto u otro, los temidos cuellos de botella. Y un cuello de botella siempre es la punta del iceberg de un problema organizativo mayor: falta de capacidad de almacenamiento, picking ineficiente, personal escaso o mal organizado, problemas de stock, etc.

Una consultoría logística detectará los procesos ineficientes y propondrá las soluciones concretas para mejorar la gestión logística en cada caso

 

Organiza la mercancía estratégicamente

Hay diferentes métodos para clasificar el inventario en categorías y otorgarle ubicaciones en función del movimiento que registren y el beneficio que aporten.

Uno de estos sistemas, muy utilizado, es el llamado método ABC, que asigna una letra a cada tipo de producto para identificar rápidamente cuáles son las mercancías más estratégicas y, con esa base, reorganizar el almacén. 

Otros sistemas que es interesante conocer son los llamados FEFO, FIFO y LIFO, que optimizan el flujo de mercancía en función de parámetros como la fecha de caducidad o el tiempo de permanencia de los artículos dentro del almacén. 

 

Brinda formación a tu equipo

El personal es un factor clave en la gestión eficiente de un almacén. Contar con un equipo de trabajo capacitado y motivado es fundamental para que los procesos se lleven a cabo de forma correcta y se cumplan los plazos de entrega.

Por eso es importante facilitar la formación necesaria para desempeñar la tarea asignada con eficacia, así como condiciones laborales equilibradas y un ambiente de trabajo adecuado.

 

Elige bien a tus partners

Sí, tus colaboradores externos también influyen en la eficiencia de tu almacén. Es lógico, si pensamos (una vez más) que la logística es una labor de equipo y hay que funcionar en cadena.

Seguramente ya sabes, porque te haya sucedido alguna vez, que trabajar con proveedores poco fiables puede ser una auténtica pesadilla.

De ahí la importancia de elegirlos bien y conservarlos cuando se ha logrado un funcionamiento bien coordinado. 

En este sentido, la estrategia de priorizar siempre lo más barato no tiene por qué ser la mejor. Un proveedor que cumpla con lo acordado, en los tiempos pactados y con un servicio de calidad, puede ahorrarte mucho dinero. 

Por eso, cada vez se habla más de la logística colaborativa y de las relaciones comerciales provechosas para todas las partes.

 

¿Hacemos tu almacén más eficiente?

Es cuestión de analizar la situación desde un prisma diferente, con profesionales cualificados para aportar soluciones, y empezar a implementar cambios que erradiquen para siempre los errores más habituales.

Podemos ayudarte con eso. Nuestro equipo está preparado para responder a tus preguntas y orientarte sin compromiso. ¿Nos llamas?

Errores de picking más comunes
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Los 5 errores de picking más habituales en un almacén

En un almacén, el proceso de picking es uno de los que más recursos consumen y más puede afectar a la productividad de la empresa, especialmente si se producen errores y cuellos de botella. 

Cualquier fallo en este proceso provoca retrasos en las entregas, pérdida de confianza de los clientes, duplicación de tareas, sustitución equivocada de productos, etc. Es decir: un picking ineficiente es un lastre para los objetivos de la empresa.

Pero el problema más grave es estar tan acostumbrado a convivir con un amplio margen de error que ni siquiera se identifiquen los fallos, o se considere que entra dentro de “lo normal” que haya equivocaciones en el picking.

Para ayudarte, hemos hecho una lista con los errores de picking más habituales en un almacén. ¿Identificas alguno de ellos?

 

Atención a estos 5 errores de picking más habituales

Muchas empresas se han acostumbrado a operar asumiendo unos márgenes de error que comprometen su rendimiento y que, en un almacén moderno, no son aceptables.

Porque, más allá de los errores, se entra en una dinámica de solución de problemas que es interminable. Y debemos ser inteligentes: mejor que solucionar problemas, es evitarlos.

Si quieres eliminar o reducir al mínimo los fallos (menos de un 0,5%), presta atención a esta lista de errores

 

1. Los productos no están donde deberían

Es uno de los fallos más frecuentes: el trabajador va a buscar una referencia y no la encuentra en su lugar de almacenamiento, por lo que tiene que ponerse a buscarla hasta dar con ella y devolverla a su lugar. O, peor aún, no se da cuenta del error y procesa un artículo equivocado (que luego será devuelto).

En cualquiera de los dos supuestos, habrá que dedicar un tiempo valioso a analizar qué ha pasado y por qué ese artículo no estaba en el lugar correcto, para poder corregirlo. 

 

2. Los listados tienen datos incorrectos

Este tipo de errores es frecuente en aquellos almacenes que todavía mantienen un sistema de organización basado en el papel, y organizan el picking de forma manual.

Con este sistema, anotando en un papel las referencias para localizar los productos del inventario, se pueden producir incontables fallos. El manejo manual de datos es un pozo sin fondo de errores humanos.

No hay más solución que eliminar definitivamente el papel e implantar soluciones digitales.

 

3. No se establecen prioridades

Cada almacén debe priorizar pedidos siguiendo un sistema adaptado a su tipo de actividad o modelo de negocio. 

Hay distintos modelos de gestión para organizar las entradas y salidas de mercancía, los más conocidos son FEFO, FIFO y LIFO, que organizan la actividad del almacén para dar prioridad a los productos en función de distintos criterios, como la fecha de vencimiento o su antigüedad en el almacén.

Sea como sea, debe establecerse una estrategia, y nunca dejar la clasificación de pedidos a la improvisación.

Errores comunes provocados por esto pueden ser: que caduquen productos, que no se atiendan primero los pedidos más urgentes o que no se coordinen los pedidos con los horarios de recogida de los transportistas.

 

4. Se olvidan los pedidos a medio hacer

En ocasiones, no es posible completar un pedido: falta mercancía que no ha llegado y hay que esperar a que haya inventario.

Muchas empresas adelantan el picking de la parte del pedido que sí se puede hacer y lo dejan sin cerrar, a la espera de que lleguen los artículos que faltan.

En ese punto, es cuando pueden cometerse errores. Por ejemplo, que el pedido incompleto se apile en una zona poco habitual y se pierda, o que un trabajador piense que son artículos que hay que devolver a las estanterías y los recoloque, o que simplemente ese pedido quede olvidado y se traspapele definitivamente.

 

5. Se pierden los detalles de un pedido

En un almacén con un sistema de organización poco eficiente, es posible perder información importante para preparar un pedido, especialmente si se utilizan instrucciones impresas. 

De nuevo, el papel es una fuente constante de problemas: se rompe, no se lee bien por una impresión deficiente o, simplemente, se queda olvidado en algún rincón.

Los modernos sistemas de picking por voz y picking visual son la solución para erradicar definitivamente este tipo de fallos. El trabajador recibe instrucciones directamente del sistema y le permite trabajar en modo manos libres, mucho más eficaz.

 

Soluciona los problemas de picking con un SGA

Estos son solo algunos de los problemas a los que puede enfrentarse tu almacén, especialmente si aún sigue utilizando papel en sus operaciones.

Si quieres controlar y reducir drásticamente este tipo de errores, la solución pasa por digitalizar la gestión, implementando un software que tome el control de los procesos.

Nuestro SGA TWO es una solución integral para llevar la gestión de almacén a un nuevo nivel. ¿Te contamos qué podría hacer por ti? Ponte en contacto con nosotros y recibe el asesoramiento que necesitas.

Zonas de un almacén
De Sonia Arilla / Almacén/ • / 0 Comentarios

¿Cuáles son las principales zonas de un almacén?

Para funcionar correctamente y ser efectivo, un almacén debe estar adaptado a las distintas operaciones y procesos, y para eso es necesario establecer diferentes zonas según el flujo de trabajo.

Un buen diseño de almacén, con una correcta distribución de las distintas zonas, ayudará a los operarios a trabajar más rápido. Por el contrario, un espacio mal distribuido entorpece y ralentiza la actividad del almacén.

Por eso es tan importante diseñar unas divisiones inteligentes, ajustadas a las necesidades de la empresa. A continuación, te contamos cuáles son las zonas de almacén más habituales.

 

Estas son las 7 zonas básicas de un almacén 

Aunque no todos los almacenes son iguales, sí hay una serie de zonas que son comunes a la mayoría de ellos. Son estas:

 

1. Carga y descarga

Es el lugar con acceso rápido y cómodo al transporte, desde donde entran y salen las mercancías en el almacén. Debe estar equipada con la maquinaria adecuada para que el trabajo de carga y descarga se realice en el menor tiempo posible y los vehículos (normalmente camiones o furgonetas de reparto) puedan continuar su ruta.

En algunos almacenes, la zona de carga y descarga está integrada en el almacén, normalmente en un lateral de la nave, y tiene un acceso directo al interior para depositar o recoger la mercancía. 

En otros, esta zona se encuentra dentro de las instalaciones pero separada del edificio principal. En este caso, el acceso al edificio no es tan rápido, pero puede ser necesario hacerlo así cuando, por ejemplo, la mercancía llega por ferrocarril.

 

2. Zona de recepción

Una vez descargada la mercancía se traslada a la zona de recepción, donde se clasifica y pasa un primer control para verificar la cantidad y la calidad de los productos. 

La recepción de mercancías es un momento crítico en la dinámica del almacén, ya que cualquier error en este punto influirá en el control de inventario y en el resto del flujo de trabajo. 

Por eso, es necesario tener un sistema de control que verifique todas las entradas, las etiquete y defina sus ubicaciones.

Una vez que las mercancías hayan sido convenientemente recibidas y clasificadas, pasan a la zona de almacenamiento.

 

3. Almacenamiento

El diseño de la zona de almacenamiento puede ser muy diferente en cada almacén, en función del tipo de mercancías con las que trabaje. 

La elección del tipo de estantería industrial, así como de las máquinas de almacén utilizadas para desplazar y elevar la mercancía,  también son clave para un aprovechamiento eficiente del espacio. 

 

4. Picking

O zona de preparación de pedidos. Es el área donde se reciben, clasifican y empaquetan (proceso de packing) los artículos que van a ser expedidos. 

Todas las tareas que se desarrollan en la zona de picking tienen como objetivo completar las órdenes de pedido y acondicionar los productos para su envío.

 

5. Expedición

Es el área donde se acumulan las mercancías ya preparadas para su envío al cliente, a la espera de ser cargadas en los vehículos de reparto y trasladadas a su siguiente destino.

 

6. Devoluciones

Dado el volumen de pedidos procedentes del comercio electrónico, muchos almacenes han tenido que habilitar zonas para procesar las devoluciones, ya que se ha convertido en los últimos años en una actividad más del almacén. 

Según los sectores, la tasa de devoluciones puede elevarse incluso hasta el 50% de los pedidos emitidos, por tanto es importante desarrollar instalaciones acondicionadas para recibir y tramitar los pedidos devueltos. 

 

7. Zona administrativa

En todo almacén hay un área destinada a las oficinas, donde están los puestos de trabajo del personal de gestión y administrativo, la atención al cliente o soporte a los transportistas.

 

La clave, un buen diseño de almacén 

Dividir el almacén por zonas es una forma de velar por la eficiencia. La división estratégica ayuda a organizar el flujo de trabajo y a aumentar la velocidad y la eficacia de las operaciones. 

Naturalmente, no todos los almacenes necesitan la misma distribución por zonas. El diseño de cada espacio debe estar en función de la actividad que desarrolle y de los procesos de trabajo. 

Si estás creando tu almacén desde cero o te planteas reformar el que ya tienes, es momento de optimizar el diseño. ¿Necesitas ayuda? Ponte en contacto con nuestro equipo profesional y resuelve tus dudas.

Diferencia entre un almacén, un centro de distribución y un fulfillment center
De Sonia Arilla / Almacén • Logística/ • • • / 0 Comentarios

Almacén, centro de distribución y fulfillment center

Es muy habitual en logística escuchar los términos almacén o centro de distribución en los mismos contextos. Y, más recientemente, tenemos que sumar también el fulfillment center. Sin embargo, son conceptos que a menudo se solapan. ¿Sabrías decir por qué?

Hoy te explicamos en qué consiste cada una de estas ideas y cuál es su papel en la cadena de suministro.

 

Tres espacios con funciones específicas: almacén, centro de distribución y fulfillment center

Se trata de tres conceptos logísticos cuya diferencia básica está en las funciones que realizan y el valor que aportan a la cadena de suministro. Vamos a verlos un poco más de cerca.

 

El almacén, o la custodia de mercancías

Un almacén es un espacio donde se albergan grandes cantidades de mercancía durante un periodo de tiempo variable, que puede ser bastante extenso. 

Los almacenes suelen estar ligados a los centros de producción y son el lugar donde se deposita la mercancía para ser custodiada, en condiciones de seguridad, antes de que sean transportadas hacia el siguiente eslabón de la cadena de suministro.

Los almacenes tienen que estar dotados con personal cualificado para realizar las tareas básicas de recepción y verificación de mercancías, desplazamiento de la carga dentro del recinto, colocación y retirada de los productos, preparación de pedidos y consolidación de cargas y expedición.

Además, el almacén debe llevar un control exhaustivo del inventario en tiempo real, para asegurar el correcto funcionamiento de la cadena de suministro.

Si bien en el los almacenes del siglo pasado eran, básicamente, lugares donde guardar mercancía, los modernos almacenes del siglo XXI, más especializados y con un creciente grado de automatización, están preparados para aportar más servicios, más allá de ser un lugar para la acumulación de stock. 

 

Importancia estratégica del centro de distribución

Los centros de distribución tienen capacidad para almacenar grandes cantidades de inventario. Suelen estar ubicados en puntos estratégicos, bien comunicados por carretera, ferrocarril o mar, tanto para recibir la mercancía como para distribuirla desde ahí a otros centros, más cercanos al destino final de la mercancía.

Son especialmente importantes cuando el centro de producción está alejado de los puntos de distribución de la mercancía. Es el caso, por ejemplo, de productos fabricados en Asia que van a ser distribuidos en Europa. 

La posibilidad de contar con centros de distribución ubicados en lugares clave simplifica la operativa, ya que permiten reorganizar la mercancía para ahorrar costes.

Este modelo de distribución en red, a partir de los centros de distribución, permite a las empresas tener mayor control sobre el inventario. 

De ese modo, cuando se registra un pico de demanda en un punto, pueden acudir al centro de distribución disponer de existencias de forma rápida, evitando roturas de stock o largas esperas, cuando la mercancía tiene que ser transportada desde distancias más largas.

Su actividad está orientada a proveer a otros distribuidores, almacenes, comercios minoristas o centros de fulfillment. 

 

El fulfillment center y el auge del ecommerce

Los fulfillment center se han popularizado en la medida que el comercio electrónico ha ido creciendo en los últimos años y transformando la cadena logística. 

El fulfillment center se ocupa de recibir inventario (normalmente, procedente de un centro de distribución), procesar los pedidos, prepararlos y enviarlos, bien a otra empresa ((B2B), cuando se trata de un gran minorista que recibe un volumen importante de pedidos, o bien directamente al consumidor o cliente final (B2C).

Es habitual que una empresa con un alto volumen de pedidos vía ecommerce contrate los servicios de uno de estos centros, en calidad de operador logístico 3PL. De ese modo, externaliza la preparación de pedidos, la coordinación del transporte de última milla e incluso las devoluciones. 

El fulfillment center está orientado a optimizar los procesos de preparación y entrega, cuidando la experiencia del cliente.

Subcontratar con un proveedor 3PL especializado en este tipo de servicio, permite a las empresas mejorar el servicio al cliente mientras se centran en aquellas actividades que le aportan más valor.

 

Almacenes del siglo XXI, más diversos

Hoy por hoy, los almacenes ya están muy alejados del concepto estático que se refiere a un lugar en el que simplemente se apilan mercancías. Se han convertido en espacios dinámicos, capaces de ofrecer valor añadido mucho más allá del mero almacenamiento de mercancías.

Los llamados almacenes inteligentes incorporan distintas tecnologías, gestionadas todas ellas por un software específico o SGA. De ese modo, centralizan las tareas en un único sistema, en el que se integran las distintas automatizaciones que se puedan ir implantando.

Esta progresiva modernización, hacia la que caminan, a más o menos velocidad, los almacenes actuales, explica la aparición de espacios mixtos que superan el antiguo concepto de almacén: lugares más versátiles, adaptados a las necesidades del mercado y con un alto nivel de automatización de procesos.

¿Quieres mejorar la capacidad operativa de tu almacén? Hay múltiples soluciones de digitalización y automatización de procesos que pueden aumentar la eficiencia de tu almacén. 

Podemos ayudarte. Ponte en contacto con nosotros y te asesoramos sin compromiso.

La importancia del suelo en un almacén
De Sonia Arilla / Almacén/ • • / 0 Comentarios

Razones para invertir en buen suelo de almacén

El suelo de un almacén es el espacio de trabajo, la base sobre la que se desarrollan todas las operaciones diarias. Por eso es tan importante elegir el suelo adecuado y, además, conservarlo en óptimas condiciones. 

Ten en cuenta que el suelo soporta el peso de las estanterías industriales, la circulación de carretillas elevadoras y otros vehículos, el paso constante de trabajadores, el vertido accidental de productos… Asegurar la calidad, durabilidad y resistencia del suelo es importante a la hora de diseñar un almacén.

Te explicamos por qué. 

 

¿Por qué tiene tanta importancia el suelo de un almacén?

Porque sobre él se levanta, literalmente, todo tu negocio. 

Por eso debe ser una prioridad desde que se empieza a planificar el proyecto: hay que analizar la calidad de la base, nivelar correctamente, establecer el grosor necesario, elegir los materiales en función del tipo de construcción y el uso que se le vaya a dar, etc.

Los suelos de un almacén deben resistir más o menos desgaste en función de su actividad. También tienen que aguantar el peso de la mercancía y las estructuras industriales e incluso estar preparados para la corrosión que provocan determinadas sustancias químicas.

Es fácil entender que no se le exige lo mismo al suelo de un almacén convencional, con estanterías de dos o tres alturas, que al suelo de un gran almacén autoportante que puede elevarse por encima de los 40 metros. 

¿Te imaginas que, al poco tiempo de actividad, apareciesen grietas en la instalación? Sería un enorme problema.

Pero además, el suelo debe ser seguro para los trabajadores y los equipos que operan habitualmente en el almacén. Cualquier defecto (fisuras, desniveles, agujeros) puede provocar un accidente laboral y poner en cuestión la seguridad en el entorno de trabajo.

Por todos esos motivos, una vez construído es necesario hacer revisiones periódicas que aseguren el buen estado de toda la superficie para soportar las distintas cargas, que son de dos tipos, principalmente: 

  • Estáticas: son las cargas cuya ubicación no cambia, o lo hace en muy raras ocasiones. Se trata, principalmente, de las estanterías industriales que hay en el almacén. 
  • Dinámicas: son las cargas cuya ubicación puede variar a lo largo del tiempo, como la maquinaria elevadora y otros equipos que se utilizan en el almacén.

 

Tipos de material más frecuentes para un suelo de almacén

Existe una amplia gama de pavimentos para un almacén, con los que se pueden crear superficies aptas para la instalación de sistemas complejos de almacenaje y con gran capacidad de carga. Los más habituales son estos: 

  • Epoxi: es un tipo de resina altamente resistente que no necesita juntas en el suelo, lo que favorece que no se acumule la suciedad y se limpie fácilmente. Es resistente, ignífugo y antideslizante. No requiere demasiado mantenimiento para conservarse en buenas condiciones por muchos años. 
  • Poliuretano: muy resistente a diferentes temperaturas, por eso suele utilizarse en exteriores o, por ejemplo, en cámaras frigoríficas. Aguanta la abrasión, los impactos y el sol. Una variante es el suelo de poliuretano-cemento, que a las características anteriores añade la resistencia a los químicos. Se utiliza sobre todo en el sector alimentario, farmacéutico y químico.
  • Hormigón pulido: es económico y resulta más estético que otros tipos de suelo. Hay diferentes diseños y colores, por lo que se prefiere para espacios que necesitan una apariencia innovadora. Es impermeable, fácil de limpiar y resistente a las sustancias químicas. 
  • Suelos para salas blancas: son los utilizados en instalaciones que necesitan una limpieza extrema y cero residuos. Hablamos de almacenes de medicamentos, cosméticos o productos de alimentación. Resisten los cambios térmicos y no son porosos, para una desinfección perfecta. 

 

5 razones para invertir en un suelo de calidad

¿Por qué merece la pena invertir en el mejor suelo posible, adaptado a la actividad del almacén? Toma nota de los principales motivos:

 

1. Por higiene

Dado que en un almacén suele acumularse mucha suciedad debido a los diferentes procesos que se realizan en ellos, elegir un suelo de un material fácil de limpiar es importante. 

Pero, además, no debe generar residuos en forma de polvo, astillas, arenilla u otras partículas. Esto es especialmente importante en determinadas actividades, como las que implican manipulación de alimentos, productos farmacéuticos y otros. 

 

2. Por resistencia

Es importante que el suelo de tu almacén tenga una larga vida útil, por eso debe resistir impactos, variaciones térmicas, el contacto con productos químicos, la humedad e incluso el fuego. 

 

3. Por seguridad

La calidad de los materiales también supone una garantía para la seguridad de los trabajadores y las mercancías.

Un buen suelo debe tener un revestimiento antideslizante y ser impermeable. Los suelos deteriorados o irregulares pueden suponer un peligro para los empleados y un obstáculo para los vehículos.

 

4. Por rentabilidad

Invertir en un suelo de buena calidad y en una instalación profesional asegurará que se mantenga en buenas condiciones por muchos años y que las reparaciones sean puntuales y poco frecuentes. Las inversiones inteligentes ahorran mucho dinero. 

 

5. Por versatilidad

Los almacenes no son estáticos, pueden evolucionar con el tiempo hacia otras actividades y otros procesos. Por tanto, es interesante instalar un suelo que pueda adaptarse a distintas necesidades. 

Es habitual (y recomendable) delimitar las distintas áreas de trabajo, rutas de vehículos, zonas de paso, zonas de almacenamiento, etc con marcas distintivas. Este tipo de indicaciones son muy útiles para los trabajadores y ayudan a que el almacén sea un entorno de trabajo más seguro y más eficiente.

Estas marcas en el suelo deben mantenerse en buen estado, ya que sufren mayor desgaste, y pueden adaptarse según el uso que se le esté dando a la instalación. 

 

¿Estás pensando en darle un impulso a tu almacén?

Partir de un buen diseño o layout es importante. Y para eso, es fundamental que consultes con profesionales cuál es la mejor opción para tu proyecto. ¿Te ayudamos? Solo tienes que ponerte en contacto con nosotros y te asesoramos sin compromiso.

Rotación de stock
De Sonia Arilla / Almacén/ • • • / 0 Comentarios

¿Qué es la rotación de stock? Así se calcula

¿Tienes un buen control del stock en tu almacén? ¿Sabes cómo calcular la rotación del inventario para evitar los problemas de suministro? Tener claro cuándo hay que reponer existencias es una parte importante del día a día de cualquier almacén o empresa.

Y es, además, imprescindible para el buen funcionamiento del negocio. Nadie quiere quedarse sin existencias de los productos más demandados ni acumular en exceso otros que tienen mucha menor salida. 

Tener el nivel correcto de stock, suficiente pero no demasiado, es uno de los puntos más sensibles de la logística de almacén. Por eso es tan importante establecer una rotación de inventario eficiente.

Hacerlo bien te ahorrará tiempo y dinero. 

 

Aclarando conceptos: rotación de stock e índice de rotación

La rotación de existencias es un proceso organizativo básico del almacén, que tiene como fin último establecer cuándo es necesario reponer el stock para que la cadena de suministro siga funcionando correctamente y sin interrupciones.

Manteniendo una rotación adecuada se aleja el peligro de que se produzca una rotura de stock, con todas las consecuencias indeseadas que conlleva: pedidos parados, pérdidas de tiempo y dinero, clientes insatisfechos, crisis de confianza, etc.

Por otro lado, tampoco se acumulan mercancías de más, lo que ayuda a mantener bajo control los costes de almacenamiento.

Otro de los objetivos de la rotación de inventario es evitar (o reducir a mínimos) la pérdida de mercancías causadas por caducidad u obsolescencia, pérdidas, deterioros, accidentes, etc.

Para llevar a cabo una correcta rotación de stock es necesario conocer el índice de rotación, que es la cifra que indica las veces que hay que reponer el inventario en un determinado periodo de tiempo (normalmente, un año). 

Esta cifra aporta información valiosa. Si es un ratio alto, indica que el flujo de mercancías es regular. Es un indicador positivo que apunta a que las ventas son constantes y se mantienen en el tiempo, y por tanto la empresa debe estar generando beneficios.

En una lectura muy generalista (siempre hay que valorar otros factores), un índice de rotación alto indica que los productos no permanecen mucho tiempo en el almacén.

Por el contrario, cuando en un almacén hay una rotación de existencias baja, se entiende que la mercancía no se repone con frecuencia. Esto puede ser por motivos diferentes, que habrá que analizar en cada caso. Por ejemplo, no es lo mismo que hayan descendido las ventas o que se estén haciendo mal los cálculos de aprovisionamiento.

 

Cómo se calcula la tasa de rotación de inventario

Para crear un sistema eficiente de rotación de inventario, lo primero y más importante es tener información fiable sobre la mercancía. ¿Cuáles son los productos con más movimiento? ¿Cada cuánto se agotan las existencias? ¿Qué mercancías tienen menor demanda y, por tanto, rotan menos? 

Puede ser muy útil para empezar a identificar los productos según su nivel de rotación, implantar el método de análisis conocido como ABC, que justamente clasifica cada referencia según su movimiento en el almacén y el valor que aporta.

No es el único sistema de gestión de inventario, hay otros. Cada empresa debe encontrar aquel que más se ajusta a su funcionamiento interno, sector y objetivos. 

Tener implantado un Software de Gestión de Almacén es básico para conocer los indicadores de rendimiento o KPI que necesitamos en tiempo real y con exactitud.

A partir de los datos, para calcular la tasa de rotación de inventario se aplica una fórmula matemática: 

Valor de las ventas / Valor promedio del inventario = índice de rotación.

Para hallar el valor de las ventas, calcula los costes totales de los bienes que se han vendido en ese periodo de tiempo específico. La cifra que se ha de tener en cuenta es el precio de coste. Deben incluirse tanto los costes directos como indirectos (mano de obra, etc).

El valor promedio del inventario es la media del valor de todas las existencias del almacén en el periodo indicado. Para eso suma el valor del inventario inicial y el valor del inventario final, y divídelo entre dos. 

Lo habitual es hacer el cálculo para un año. En casos puntuales, puede ser interesante establecer la tasa de rotación para periodos más segmentados.

Otro parámetro relacionado es aquel que indica cada cuántos días es necesario reponer las referencias que hay en el almacén. Para eso dividimos el tiempo entre el índice de rotación obtenido. 

La cifra resultante indica el número de veces al año (si ese es el periodo que hemos tomado como referencia) que reponemos las existencias de un determinado producto.

 

¿Quieres mejorar la gestión de inventario en tu almacén?

Un almacén que no tiene el control del stock es un barco haciendo aguas. Y sabemos que no es fácil, y que es una de las tareas más tediosas y que más tiempo consumen… O eso era antes, cuando los operarios trabajaban con listados en papel.

La digitalización ha cambiado el escenario y los procedimientos. Ahora, es posible mejorar la eficiencia de este y otros procesos de manera sencilla, fiable y en el tiempo mínimo.

Muchas empresas ya están implantando sistemas como nuestro SGA TWO, y ven enseguida los beneficios. Otras, aún se lo están pensando y dejando pasar un tiempo valioso, en el que podrían estar asegurando su lugar en el mercado a medio plazo.

Si aún te da un poco de vértigo meterte en ese cambio, recuerda que tienes a nuestro equipo de profesionales para resolver dudas. No dejes que tu empresa se quede atrás. Ponte en contacto con nosotros y prepara tu almacén para competir. 

Preparación almacén Black Friday
De Sonia Arilla / Almacén • Logística/ • • / 0 Comentarios

Black Friday: prepara tu almacén

Se acerca una de las campañas de ventas más fuertes del año, ¿has preparado tu almacén para hacer frente al pico de pedidos que se espera? Black Friday supone una inyección importante para la facturación de tu almacén, pero también es un examen de efectividad y eficiencia. 

Preparar con tiempo todo lo necesario para ese incremento de demanda es fundamental para que la cadena funcione y tu almacén pase la prueba con un sobresaliente.

A continuación, te damos algunas claves para que todo vaya sobre ruedas.

 

Qué supone el pico de ventas de Black Friday para un almacén

Hay ocasiones en que no se pueden prever los aumentos de demanda, pero este no es el caso. Hace años ya que Black Friday es un momento superventas, en dura competencia con la campaña de Navidad. El comercio online se dispara, los clientes tienen la tarjeta en la mano y la predisposición para comprar es muy alta.

A cambio, los consumidores esperan rapidez en las entregas, comunicación fluida, y trazabilidad para saber, en tiempo real, cuál es el estado de su pedido.

Como todo profesional de la cadena de suministro sabe, la satisfacción del cliente depende de una entrega ágil y sin errores.

Y eso, cuando los pedidos crecen y el almacén está al máximo de su rendimiento, puede complicarse un poco. Por eso es importante prepararse para unos días de un sobreesfuerzo y tensión de la cadena de suministro. 

 

7 claves para preparar tu almacén para Black Friday

Más allá de simplemente recoger pedidos, empaquetar y expedir, el almacén debe ser capaz de manejar un volumen excepcional de trabajo de forma eficiente y sin bloquearse.

Estas claves pueden ayudarte.

 

1. Planifica el stock

Planificar el inventario es una de las tareas más difíciles en condiciones normales, cuánto más en una campaña en la que hay más factores que dificultan la previsión (y más en este año, en el que no se sabe cómo va a afectar la inflación en las ventas).

Incluso así debes tratar de adelantarte, teniendo en cuenta las campañas anteriores. Consulta los datos históricos para tener una referencia.

 

2. Adelántate a las necesidades de personal

Un aumento de carga de trabajo requerirá más operarios temporalmente. No dejes esa gestión para el último día y asegúrate de que, llegado el momento, tienen la preparación necesaria para seguir el ritmo de trabajo.

 

3. Organiza y reorganiza

Antes de empezar la campaña, el inventario debe estar al día y todos los productos etiquetados correctamente. Además, si hay experiencias de otros años, puede ser buena idea reorganizar temporalmente el almacén para que sean más accesibles los productos más demandados. 

 

4. Asegura el transporte

En momentos de mayor demanda, el transporte puede ser crítico. Trata de adelantarte abriendo tu abanico de opciones con empresas distintas, por si fuese necesario reforzar la red habitual de transportistas para poder atender la demanda.

 

5. Mantén una buena comunicación con tus clientes

En una cadena de suministro tensionada, la comunicación fluida es fundamental, por eso reforzar el equipo de atención al cliente puede ser una buena idea. 

Mantén siempre informados a tus clientes del estado de su pedido ofreciendo un servicio de tracking. De ese modo, reduces las consultas en un porcentaje muy alto y ofreces confianza. Si hay algún problema o retraso importante, envía un aviso.

Si hay un problema, la buena comunicación puede salvar la experiencia del cliente.

 

6. Revisa la logística inversa

Son días de compras rápidas… y también de devoluciones exprés. El cliente espera que su devolución se gestione con agilidad y sin contratiempos. En condiciones normales no debería haber problema, pero ¿y cuándo el almacén está al tope de su capacidad? 

Quizá necesites destinar recursos extra durante esos días a la logística inversa para que todo funcione correctamente. 

 

7. Haz un simulacro

Es la mejor forma de comprobar el grado de estrés que puede soportar tu organización. Un par de horas trabajando al máximo rendimiento te dirá en qué puntos hay debilidades y dónde hay más posibilidades de que surja un problema, tanto en la parte humana como tecnológica. 

Es decir, ese test de resistencia tiene que poner a prueba todos los recursos, la planificación, los sistemas informáticos, el software de gestión, el equipamiento… Todo.

 

¿Tienes un SGA que responda? Entonces ¡a por el Black Friday!

Revisar la gestión de operaciones, la distribución del almacén y la tecnología puede ayudarle a estar mejor preparado para afrontar los retos como Black Friday u otros.

Pero además, necesitas “un cerebro” que coordine todas las operaciones, y ese es el Sistema de Gestión de Almacén. Un software como SGA TWO, diseñado especialmente para dar respuestas sencillas a las complejidades organizativas de un almacén moderno. 

¿Te lo presentamos? Nos encantaría, solo tienes que ponerte en contacto con nuestro equipo y te mostramos qué puede hacer SGA TWO por tu almacén.