Uno de los retos de la logística es optimizar día a día los procesos para ganar eficiencia. Para lograrlo, se han ido desarrollando en el tiempo distintos sistemas de organización del trabajo. Hoy queremos hablarte de uno de los más utilizados en todo el mundo: el Método Kanban.
Aunque su aplicación hoy es diferente a la de antaño (ten en cuenta que hace siete décadas que se utilizó por primera vez), sigue siendo un sistema de control eficaz y mejora la productividad allí donde se ha implementado.
¿Interesante? ¡Mucho! Continúa leyendo para saber más sobre el Método Kanban.
Método Kanban: siete décadas mejorando la competitividad
El Método Kanban es un sistema visual que sirve para tener un control de la producción más eficiente y se aplica en combinación con el sistema Just In Time (JIT), basado en la producción bajo demanda. Ambos sistemas surgieron en las plantas japonesas de Toyota.
Los sistemas aplicados por los ingenieros de esa casa fueron toda una referencia organizativa durante la segunda mitad del siglo XX. Y continúan siéndolo, ya que llevan décadas demostrando su capacidad de optimización de los procesos productivos, especialmente en el terreno de la logística.
En concreto, el Método Kanban fue diseñado por el ingeniero japonés Taiichi Ohno en 1953 y su significado literal es ”tablero visual”.
Veamos en qué consiste.
Así funciona el Método Kanban
En líneas generales, se trata de un sistema basado originalmente en la utilización de un sistema de tarjetas y tableros informativos para organizar las órdenes de producción y conseguir que se ajusten a la demanda.
Dicho de otra manera: no se fabrican más productos hasta que no haya demanda por parte de los clientes.
Esa es la clave del sistema JIT, basado en una dinámica push (la producción se activa por la demanda) en oposición al concepto pull (primero se produce y luego se trata de vender en el mercado). Es uno de los pilares del sistema lean manufacturing, o producción ajustada para evitar excedentes.
Dicho esto, para poner en marcha un sistema de producción bajo demanda, era fundamental encontrar la manera de comunicar los pedidos y las órdenes de producción de manera fluida, sin rupturas en la cadena de información que derivasen en errores organizativos.
Así, se puso en marcha un sistema que garantizaba la correcta transmisión de órdenes de producción: el Método Kanban.
Primeros pasos y evolución de Kanban
En su momento, este sistema se basaba en unas tarjetas identificadas por colores, colocadas en un casillero.
Cada tarjeta contenía toda la información necesaria para poner en marcha un proceso productivo: cantidad, fechas, cliente, proveedor, etc.
Y el casillero original tenía tres columnas:
- Pendiente de hacer
- En proceso
- Hecho
Las tarjetas con las órdenes de producción se iban colocando en una columna u otra, de forma que su ubicación indicaba de un solo vistazo en qué fase se encontraba la tarea en cuestión.
El Método Kanban consiguió por primera vez que el flujo de trabajo se visualizase de forma muy sencilla, y este cambio disparó la efectividad de las empresas.
Hoy en día ya no se aplica exactamente de esta manera.
Las tarjetas Kanban ya no son cartulinas físicas, sino digitales. Y lo mismo ocurre con el tablero. La misma idea organizativa se ha trasladado al entorno digital.
Existen programas de software específicos para organizar la cadena de producción con el Método Kanban con resultados altamente eficientes.
Pero, en esencia, la idea sigue siendo la misma que en los años 50 del siglo pasado.
El Método Kanban aplicado en logística: cuándo sí y cuándo no
Aunque el Método Kanban no es exclusivo del sector logístico, este campo es uno de los que más se ha beneficiado de las mejoras que implica.
La posibilidad de implementarlo digitalmente y así tener disponible toda la información en la nube, ha permitido mejorar la organización de equipos que trabajan tanto de modo presencial como en remoto, gestionando el flujo de trabajo de manera más eficiente.
La principal ventaja de los modernos sistemas Kanban radica en que pueden integrarse en un Sistema de Gestión de Almacén, o SGA. De ese modo, se centraliza el control de todas las operaciones en un único sistema.
Como comentamos anteriormente, las tarjetas físicas se trasladan al entorno digital. Hoy en día se utilizan etiquetas logísticas, como el código de barras o las etiquetas RFID, capaces de contener una gran cantidad de información.
Pero la pregunta esencial es ¿cuándo es conveniente aplicar el método Kanban?
Es una cuestión compleja, cuya respuesta requeriría un análisis de cada proyecto concreto.
- En líneas generales, es un método adecuado para mejorar el control de inventario en un centro operativo. En esos casos, la optimización del control de stock es máxima.
- En el caso de empresas logísticas con varios centros o con un flujo altamente inestable, con grandes fluctuaciones de producción, quizá no sería la fórmula más adecuada.
No obstante, insistimos en que lo más razonable es consultar cada caso concreto. Un Software de Gestión de Almacén adaptable (como nuestro SGA TWO), más la intervención de un equipo profesional con experiencia, puede encontrar soluciones de implementación adecuadas para cada caso.
¿Es el Método Kanban adecuado para tu empresa? Averígualo
La logística es una actividad en constante evolución, siempre con el objetivo de ir ganando eficiencia en todas las etapas de la cadena productiva.
Y es por eso por lo que han ido surgiendo en el tiempo distintos métodos organizativos, enfocados a mejorar la producción, aumentar la velocidad de trabajo, asegurar la fluidez de la cadena de suministro y reducir los costes.
Hoy en día existen múltiples opciones organizativas. La clave para ganar competitividad está en elegir y aplicar aquello que mejor se ajusta a las características de cada proyecto empresarial.
Si buscas formas de hacer crecer tu empresa, optimizando procesos, lo mejor es que pidas el asesoramiento de un equipo profesional como el de SCM. Contacta con nosotros y pregúntanos. Estaremos encantados de brindarte el asesoramiento que necesites.
