Estanterías estáticas vs. estanterías dinámicas
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

Estanterías estáticas vs. estanterías dinámicas: ¿conoces las diferencias?

Aunque en algunos almacenes, debido a la naturaleza de la mercancía que albergan, se pueden almacenar productos directamente en el suelo, lo más habitual es que se utilice algún tipo de estantería para colocarla.

Las estanterías, que pueden ser de distinto tipo, permiten organizar el almacén, conocer rápidamente qué cantidad de un producto hay en stock y, además, mantener lo almacenado en buen estado y en condiciones de seguridad.

Pero ¿sabes qué tipo de estantería es la que necesita tu negocio? Hoy te hablamos de las estanterías estáticas y dinámicas para que puedas tomar la mejor decisión.

 

Qué son las estanterías estáticas y dinámicas

Cuando hablamos de estos dos tipos de estantería industrial, nos referimos a dos sistemas de almacenamiento diferentes, usados para organizar y gestionar la mercancía dentro de un almacén. 

Las estanterías estáticas son sistemas de almacenamiento fijos en los que los productos se colocan en estantes o niveles, de donde no se mueven sin intervención de un operario. Son adecuadas para productos que no necesitan ser rotados con frecuencia y que no tienen fechas de caducidad y suelen utilizarse en almacenes en los que la selección y la rotación de productos no son intensivas.

Por otro lado, las estanterías dinámicas están diseñadas para permitir que los productos se desplacen automáticamente, sin necesitar la intervención de un trabajador. Están indicadas para almacenar productos con fecha de caducidad o que necesitan rotar con frecuencia (por ejemplo, para los sistemas de almacenamiento FIFO o LIFO). 

 

¿Almacenamiento estático o dinámico? Pros y contras de cada uno

Ambos sistemas, estático y dinámico, son utilizables para almacenar tanto palets como mercancía más pequeña. 

  1. Almacenamiento estático: su mayor ventaja es que permite ver cuándo un producto se agota (sencillamente, porque deja un lugar vacío). Además, los productos siempre están colocados en el mismo lugar, lo que facilita la organización, especialmente en almacenes pequeños. La desventaja de este sistema es que se desperdicia mucho espacio. Si un producto se agota, el hueco correspondiente estará vacío hasta que llegue más inventario. Eso, en términos de eficiencia, supone un coste que hay que tener en cuenta.
  2. Almacenamiento dinámico: con este sistema se optimiza el aprovechamiento del espacio, ya que la mercancía cambia de ubicación con criterios de eficiencia. Son habituales en una organización caótica de almacén. En el otro lado de la balanza hay que colocar el argumento del coste: suelen ser instalaciones más caras.

 

Tipos de estanterías estáticas

A continuación te contamos los 3 tipos de estantería estática más habituales en almacén:

 

1. Estantería convencional

Es el tipo de estantería más versátil y más utilizado, ya que se adapta muy bien a todo tipo de instalaciones. Se distribuyen en el espacio disponible dejando pasillos por medio, por dónde se mueven las distintas máquinas de almacén.

Es un modelo de estantería económica, configurable a medida y de fácil instalación.

 

2. Estantería tipo shuttle

También conocido como sistema de lanzadera, es un tipo de sistema de almacenamiento automático que permite el almacenamiento de palés en estanterías de alta densidad. Este sistema utiliza carros automatizados o shuttles que se desplazan dentro de los carriles de la estantería para cargar, descargar y mover los palés.

Los shuttles se desplazan de manera autónoma por los carriles, moviéndose hasta la posición deseada, donde recogen el palé que les indica el sistema.

Se trata de una solución muy adecuada para almacenes con una gran cantidad de inventario que necesitan maximizar el espacio disponible.

 

3. Estantería de picking para cargas pequeñas

Son las indicadas para facilitar un acceso rápido a artículos pequeños. Su mayor ventaja es que son muy adaptables, con multitud de accesorios y posibilidad de ensamblar varias estructuras y ajustar la altura de las baldas en función de las necesidades. Son, además, bastante económicas y el montaje no reviste dificultad. 

 

Tipos de estanterías dinámicas

Estos serían los 3 tipos de estantería dinámica más utilizados:

 

1. Estantería por gravedad

Es un tipo de sistema de almacenamiento dinámico que utiliza la fuerza de la gravedad para mover los palés hacia adelante, gracias a una serie de rodillos inclinados que están colocados a lo largo de los carriles de la estantería.

Los palés se introducen por un extremo y se recogen por otro, de manera que en cuanto se retira uno, el resto avanza gracias a la inclinación de los rodillos, y se desplazan automáticamente hacia el punto de recogida.

Son ideales para el almacenamiento de productos con una alta rotación y una fecha de caducidad corta, ya que aseguran que los productos más antiguos se recolectan primero. Es el sistema indicado para el método FIFO de almacenamiento (primero en entrar, primero en salir). 

 

2. Estanterías push-back

Otro excelente sistema de almacenamiento dinámico de bloques o palés. Aunque utiliza la inclinación y la gravedad para el desplazamiento de la carga, la diferencia de la estantería por gravedad es que en este caso tanto la carga como la retirada se lleva a cabo en el mismo lado.

Es una estantería adecuada para el método LIFO (último en entrar, primero en salir), recomendable para almacenes de productos no perecederos o que no pierdan su valor con el paso del tiempo.

 

3. Estanterías de bases móviles

Son las adecuadas para el aprovechamiento máximo de los pasillos, ya que la estantería al completo se desplaza lateralmente y abre un pasillo solo en el punto en el que se necesita.

Para lograrlo, se utiliza un sistema de montaje que coloca la estantería sobre carros móviles, manejados por un trabajador. De ese modo, se consigue un aprovechamiento intensivo del espacio de almacén. Es un sistema apto para el almacenaje de palés o cargas más pequeñas.

La elección del tipo de estantería depende de las necesidades concretas de cada empresa y el tipo de actividad que desarrolla. ¿Te gustaría saber qué estantería es adecuada para tu proyecto u optimizar cualquier otro aspecto de tu almacén? Contacta con nosotros. Resolvemos todas tus dudas sin compromiso.

Tipos de etiquetas más usados en almacén
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

¿Cuáles son los tipos de etiquetas más utilizadas en un almacén?

En un almacén, utilizar un buen sistema de etiquetado y elegir las etiquetas correctas puede ser la diferencia entre un flujo de inventario eficiente o… todo lo contrario.

Las etiquetas son un elemento importante, al que no siempre se le presta la debida atención. Y eso, a pesar de que es clave para la identificación rápida de productos. Es muy difícil, o imposible, optimizar la gestión de inventario si no se implementa el etiquetado correcto.

Existe una amplia gama de tipos de etiquetas, cada una diseñada para funciones y entornos específicos. En este post vamos a contarte por qué es importante el etiquetado y cuáles son los principales tipos de etiquetas que se pueden emplear en un almacén. 

 

¿Por qué es importante el etiquetado en la gestión de almacenes?

El etiquetado se refiere a la identificación de los artículos dentro del almacén y la referencia a las zonas asignadas para apilarlos. 

Sirve como un sistema de señalización visual que permite conocer rápidamente la ubicación de los productos. Esto no solo acelera el proceso de recuperación de la mercancía, sino que también reduce el riesgo de errores humanos, mejorando la precisión y ayudando a las empresas a racionalizar sus operaciones y hacerlas más eficientes.

De forma general, cada etiqueta proporciona información importante de cada producto, como la fecha de recepción, fecha de vencimiento si la hubiera, número de lote, entre otros aspectos. 

Esa información contenida en la etiqueta, ayuda a mantener un control preciso del inventario, evitando pérdidas y facilitando la planificación de reposición.

De hecho, uno de los 5 problemas más habituales en un almacén tiene que ver con la mala elección de sus etiquetas logísticas.

De cara a la preparación de productos para su expedición, las etiquetas claras y legibles agilizan el picking y la preparación de pedidos, reduciendo los tiempos de espera. Y cada minuto ganado contribuye a la satisfacción del cliente, ya que se mejoran los tiempos de entrega significativamente.

Estas son las principales ventajas de un buen sistema de etiquetado en un almacén:

  1. Identificación rápida de la mercancía: lo que influye en la reducción de tiempos de búsqueda, manipulación y recuperación de productos.
  2. Precisión en la gestión del inventario: se mejora el control de las fechas de recepción, vencimiento, lotes, etc. Se puede planificar mejor la reposición y evitar el agotamiento del stock.
  3. Reducción de errores: aumenta la precisión en la preparación y despacho de pedidos, punto de la cadena donde se producen las mayores pérdidas. 
  4. Más facilidad para la implementación de tecnologías avanzadas: el etiquetado se integra en el SGA, para un mejor control de la mercancía dentro del almacén. También prepara el terreno para la adopción de mejoras, como la identificación por radiofrecuencia (RFID).
  5. Optimización del espacio de almacenamiento: al mejorar la asignación de ubicaciones para cada producto, se puede planificar una distribución más lógica y eficiente.

 

Tipos de etiquetas de almacén

En líneas generales, se pueden hacer tres grandes divisiones en cuanto al tipo de etiqueta: según lugar de colocación, la tecnología y el material. Vayamos por partes:

 

1. Según el lugar de colocación:

Las etiquetas pueden colocarse en diferentes lugares, en función de su objetivo. Pueden clasificarse en estos 4 tipos: 

  • Etiquetas para estanterías: son etiquetas que se colocan verticalmente, en los soportes de los racks, y que contienen toda la información sobre el nivel de la estantería donde están colocadas. Según los requisitos de cada almacén, pueden ser permanentes o temporales.
  • Etiquetas para palés: se trata de marcadores adhesivos diseñados específicamente para unidades móviles, que pueden ser palés pero también cajas de cartón o contenedores de plástico.
  • Etiquetas para contenedores: se colocan en los contenedores de plástico u otros recipientes usados habitualmente para almacenar artículos individuales. De ese modo, los operarios localizan los productos con facilidad.
  • Etiquetas de suelo: pueden ser adhesivas o colocarse atornilladas. El suelo de los almacenes, bien etiquetado y señalizado, aporta información importante. Las etiquetas en concreto pueden dividir espacios, delimitar puestos de trabajo o ubicaciones de almacenamiento, etc. 

 

2. Según la tecnología utilizada

Existen diferentes sistemas de identificación de productos mediante la etiqueta. Estos son los 2 más habituales:

  • Código de barras: es un sistema usado desde hace años, muy eficaz para la organización de productos pero con algunas limitaciones, sobre todo en cuanto a la información que contienen y el modo de lectura
  • Etiquetas RFID: más versátil que el código de barras. Su sistema se basa en la identificación por radiofrecuencia, y gana terreno a medida que avanza la digitalización del sector.

> Conoce estos dos tipos de etiqueta a fondo: código de barras vs RFID. 

 

3. Según el material empleado

Las etiquetas pueden estar fabricadas con diferentes materiales, como por ejemplo:

  • Papel: las de uso más común. Son baratas y versátiles, aunque con limitaciones claras, ya que son las que se estropean con mayor facilidad.
  • Poliéster: garantizan una buena legibilidad, ya que son muy resistentes a la humedad, el polvo y el desgaste. Permite una impresión de calidad y son adecuadas para códigos de barra o QR.
  • Magnéticas: se adhieren a la superficies metálicas, como los estantes. Al no necesitar adhesivos, se facilita su retirada o reposición cuando sea necesario. Además, son robustas y duraderas.
  • De metal o aluminio: son la opción recomendable para entornos en los que deban resistir condiciones extremas, como altas temperaturas, exposición a químicos o alta abrasión. 

 

¿No sabes cuál es el sistema de etiquetado que más conviene a tu negocio? ¿Estás planteándote implementar etiquetas RFID para mejorar la eficiencia? Consúltanos y te informamos de las opciones sin compromiso.

Put to wall
De Sonia Arilla / Almacén • SGA/ 0 Comentarios

Put to wall: la efectividad en la preparación de pedidos

Procesar cada vez más pedidos en menos tiempo: el auge del comercio electrónico ha puesto el listón muy alto a las empresas, tanto mayoristas como minoristas. Las soluciones put to wall pueden ser la respuesta para muchos almacenes que buscan mejorar su competitividad. 

¿Quieres saber de qué se trata? Te contamos más a continuación.

 

¿Qué es el sistema put to wall?

La necesidad de implementar sistemas que permitan clasificar y procesar más pedidos sin aumentar el número de líneas, ha llevado a muchos almacenes a estudiar la efectividad de optar por el put to wall como método para un picking de alta eficiencia.

El put to wall es una solución de semiautomatización intralogística que ayuda a optimizar las operaciones de clasificación y preparación de pedidos de alta productividad, mediante la utilización de compartimentos individuales, del estilo de los tradicionales casilleros de Correos, cada uno de los cuales alberga el pedido de un cliente.

La secuencia de trabajo de preparación de pedidos con un sistema put to wall es flexible y se adapta a cada caso, pero de forma genérica sería algo como esto:

 

1. Recepción del pedido

El proceso comienza cuando se recibe un pedido, que puede ser generado por un cliente o parte de un proceso de reabastecimiento de inventario.

El sistema de gestión del almacén (SGA) divide el pedido en sus componentes individuales, identificando los productos que deben ser recogidos y empaquetados para su envío. Cada artículo en el pedido se asigna a un lugar específico en el put to wall.

 

2. Recogida de mercancía

Los operadores de almacén recogen los productos necesarios para completar el pedido. Las órdenes se agrupan en lotes para así recoger los productos de una sola vez y ahorrar tiempo en desplazamientos. Es lo que se conoce como batch picking.

 

3. Colocación en el put to wall

Una vez que todas las unidades de mercancía están seleccionadas, hay que clasificarlas. 

Los casilleros del sistema put to wall suelen ser de doble cara. Los productos pasan de los contenedores a los compartimentos individuales, ya sea desde carritos móviles, desde cintas transportadoras u otro sistema. 

Al otro lado del casillero, el operador encargado de esa estación de trabajo se asegura de ir completando todas las órdenes

La dinámica de trabajo se optimiza todavía más implementando un sistema de picking visual, como por ejemplo el pick to light, ya que las luces de los diferentes compartimentos van guiando a los trabajadores de una forma muy intuitiva durante el proceso de clasificación de productos, haciéndolo más preciso y reduciendo el porcentaje de errores.

 

4. Verificación del pedido

Una vez que todos los productos han sido colocados en el put to wall y el pedido está completo, se realiza una verificación final para garantizar que todos los artículos requeridos estén presentes y en las cantidades correctas.

 

5. Packing y envío

Con el pedido verificado y completo, se mueve a la siguiente fase del proceso. Los productos se retiran del put to wall y se trasladan a la estación de empaquetado, donde se preparan para su envío.

 

Principales ventajas del put to wall

El put to wall es un sistema de clasificación innovador para optimizar el picking, muy interesante sobre todo para el sector del comercio electrónico. Estas son sus principales ventajas:

  • Es flexible: El put to wall es un sistema adaptable y fácil de configurar según las diferentes tipologías de productos del cliente: cuántos compartimentos hacen falta en cada estación, de qué medidas, con qué características…
  • Es modular: se puede ampliar de forma muy sencilla, solo hay que añadir casilleros a medida que aumenten las operaciones de almacén.
  • Puede ser estático o en movimiento: si bien la mayoría de sistemas son fijos, también se puede configurar para transformarlos en móviles, convirtiendo la estación en una especie de carrito con el que el trabajador puede hacer el picking de productos y, a la vez, avanzar en la consolidación de la mercancía, mientras recorre las diferentes ubicaciones del almacén.
  • Es combinable con otras tecnologías: para aumentar el rendimiento, este sistema se puede combinar con sistemas put to light, picking guiado por voz y otros. De hecho, en los modernos centros de distribución lo habitual es utilizar luces y pantallas digitales para guiar a los trabajadores. Las señalizaciones lumínicas complementan el put to wall, indicando tanto la ubicación de almacenamiento correcta como la cantidad de producto que un trabajador debe usar para cumplir con un pedido. 

¿Es el sistema put to wall lo que tu almacén necesita para mejorar su rendimiento? Para saberlo, lo recomendable es solicitar una consultoría logística. Solo una visión profesional puede determinar cuáles son las soluciones indicadas en cada caso. 

¿Mejoramos tu almacén? Ponte en contacto con nosotros y te asesoramos sin compromiso. 

Aplicaciones y ventajas del fishbone layout
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

[Fishbone layout] Aplicaciones y ventajas del diseño de espina de pez

Existen diferentes tipos de diseños que pueden optimizar el flujo de trabajo y la eficiencia dentro de un almacén. Uno de ellos es el fishbone layout, también conocido como «diseño de espina de pez». Su nombre viene de su apariencia visual, ya que la distribución se parece a la estructura del esqueleto de un pez.

¿Cuáles son las ventajas de este tipo de diseño de almacén? ¿En qué casos puede ser recomendable? Sigue leyendo para conocer más sobre el fishbone layout?

 

Qué es el fishbone layout: principales características 

Cuando se diseña un espacio de almacenamiento industrial, lo habitual es hacer un estudio analítico previo, desde el punto de vista de la optimización, buscando alternativas en función de las necesidades operativas de la empresa. El diseño fishbone es una de las opciones, frente al almacén tradicional, u otros tipos de layout, como el diseño en estrella, en U o en cuadrículas.

La característica más destacada del fishbone layout es que las principales áreas de almacenamiento y procesamiento se organizan a lo largo de un pasillo central que vertebra el diseño. De este pasillo central parten otros pasillos secundarios en diagonal, creando una estructura similar a las espinas de un pescado. 

Estos son los dos elementos principales que te ayudarán a visualizar el diseño:

  • Pasillo central: el fishbone layout se caracteriza por tener una columna vertebral que atraviesa todo el almacén. Esta columna central puede ser un pasillo amplio o una serie de estanterías principales que albergan productos de alta rotación o áreas de trabajo clave. Esta columna vertebral sirve como eje principal alrededor del cual se organizan las demás áreas del almacén.
  • Ramificaciones: la columna vertebral del diseño se ramifica en  secciones laterales que conectan con diferentes áreas de almacenamiento o procesamiento. Estas ramificaciones pueden ser pasillos estrechos o secciones más amplias, dependiendo de la naturaleza de las operaciones del almacén y de los requisitos de espacio.

Se trata de un tipo de diseño que ha demostrado ser más eficiente que la disposición tradicional, en pasillos rectilíneos, especialmente cuando se implementa en almacenes de carga unitaria (es decir, con la mercancía organizada en unidades, ya sean productos individuales, cajas o palets). 

La práctica demuestra que se reducen las distancias que los operarios deben recorrer para llevar a cabo el picking, en comparación con los almacenes tradicionales. 

También es recomendable para almacenes con alta rotación de inventario, ya que al minimizar los desplazamientos, se pueden conseguir mejoras interesantes en los procesos de picking y despacho de productos. 

Por otra parte, las ramificaciones laterales permiten crear una distribución clara de la mercancía, fácil de comprender para los trabajadores. Por ejemplo, se pueden crear en cada “espina” del diseño de pez áreas de trabajo especializadas, que permitan organizar la actividad del almacén de forma lógica y ordenada.

El diseño fishbone también simplifica la implementación de sistemas de gestión de inventario y seguimiento de productos, ya que las áreas se organizan de manera lógica y ordenada a lo largo de la columna vertebral y sus ramificaciones.

 

Ventajas y desventajas del diseño fishbone

Como cualquier diseño, es necesario sopesar cuidadosamente los pros y contras, en función de la actividad que vaya a desarrollarse en la instalación. De modo general, estas son las ventajas más interesantes del fishbone layout frente a otros tipos de diseño:

 

1. Organización lógica

El diseño del fishbone layout se basa en una lógica clara y fácil de entender. Las diferentes secciones del almacén se organizan de manera que los productos o actividades relacionados estén agrupados juntos. Por ejemplo, las áreas de recepción y despacho pueden estar ubicadas cerca de la entrada del almacén, mientras que las áreas de almacenamiento de productos terminados pueden estar más alejadas pero aún accesibles desde la columna vertebral.

 

2. Optimización del flujo de trabajo

Al organizar el almacén en un fishbone layout, se pueden minimizar las distancias que deben recorrer los empleados para acceder a los productos o moverse entre diferentes áreas de trabajo. Esto puede ayudar a aumentar la eficiencia y la productividad al reducir el tiempo perdido en desplazamientos innecesarios.

 

3. Flexibilidad y escalabilidad

El fishbone layout es inherentemente flexible y puede adaptarse fácilmente a cambios en las operaciones del almacén o en los requisitos de espacio. Se pueden agregar o eliminar ramificaciones según sea necesario para acomodar nuevas áreas de almacenamiento o procesamiento.

Además, este diseño es escalable, lo que significa que puede crecer con el almacén a medida que aumentan las operaciones y se necesita más espacio.

 

4. Mejora de la navegación

El fishbone layout simplifica la navegación en el almacén al proporcionar una estructura fácil de seguir. Las señales claras y visibles indican las diferentes secciones del almacén, lo que ayuda a los empleados a ubicarse rápidamente en el espacio.

Aunque las ventajas son significativas, también hay que mirar en la otra dirección. Este tipo de diseño, que optimiza el uso del espacio en la columna central, puede limitar el espacio disponible en las ramificaciones laterales y crear cuellos de botella, si la distribución no es la adecuada.

Por eso es importante consultar con un equipo profesional, que haga una valoración del proyecto y determine cuáles son las soluciones más recomendables en cada caso. ¿Te ayudamos con eso? Ponte en contacto con nosotros y veamos cuál es la mejor opción para optimizar tu almacén.

tendencias en inmologística
De Sonia Arilla / Logística/ 0 Comentarios

5 tendencias en inmologística a las que prestar atención

En los últimos años es cada vez más frecuente oír hablar de inmologística, debido a la necesidad de integrar la gestión de bienes inmuebles con las operaciones logísticas. Una de las razones es el aumento de la demanda de inmuebles para el sector y la necesidad de hacerlos más eficientes. 

¿Qué es la inmologística y cuáles son las tendencias que observamos actualmente en el mercado de inmuebles logísticos? Te lo contamos a continuación.

 

Inmologística: combinación de inmobiliaria y logística 

Como es fácil deducir la inmologística fusiona dos conceptos que intervienen en la cadena de suministro: los bienes inmuebles y la logística. Esta disciplina se centra en el desarrollo, diseño y gestión de instalaciones específicamente adaptadas para actividades logísticas, como el almacenamiento, la distribución y el transporte de mercancías.

Las instalaciones en las que se llevan a cabo las diferentes actividades que tienen lugar en el marco de la cadena de suministro son importantes, en la medida que afectan positiva o negativamente en el rendimiento de la actividad. Es decir, tanto las infraestructuras como la de los almacenes, centros de distribución, parques industriales u otras, condiciona la eficiencia de la supply chain.

Por eso las empresas dan cada vez más importancia a la optimización de los espacios, la ubicación estratégica de las instalaciones o la implementación de tecnologías avanzadas que permitan desarrollar operativas cada vez más eficientes y rentables.

La inmologística no se refiere solamente hacia los espacios físicos, sino que implica además una comprensión profunda de las necesidades logísticas de las empresas, así como la capacidad de adaptar esos espacios para conseguir procesos más ágiles, mejor aprovechamiento de las instalaciones, sistemas de almacenamiento y recuperación automatizados y otras estrategias para minimizar los costes y los tiempos de entrega.

Por eso las instalaciones de instalaciones que incorporan tecnologías avanzadas, como sistemas de gestión de almacenes (como SGA TWO), soluciones de automatización, robótica, sistemas de analítica avanzada, y otros, con el fin de agregar valor a las operaciones logísticas de las empresas.

 

Principales tipos de inmuebles logísticos 

No hay un inmueble ideal. Cada empresa debe analizar sus necesidades y encontrar aquel que encaje con sus objetivos, presupuesto y proyección de futuro. 

Existen diferentes tipos de inmueble, en función de su tamaño, ubicación o funcionalidad. Estos son algunos de los más comunes:

  1. Almacenes tradicionales: son instalaciones estándar diseñadas principalmente para el almacenamiento de mercancías. Pueden variar en tamaño y configuración, desde pequeños almacenes locales hasta grandes centros de distribución regionales. 
  2. Centros de distribución: son inmuebles más grandes y complejos que los almacenes tradicionales, diseñados para recibir, almacenar y distribuir grandes volúmenes de mercancía. Suelen estar ubicados en lugares estratégicos para maximizar la eficiencia en la distribución de mercancías a través de una red de transporte.
  3. Centros de cross-docking: se utilizan para recibir, clasificar y distribuir rápidamente la mercancía, sin necesidad de almacenamiento prolongado. La función principal de los centros de cross-docking es agilizar el proceso de distribución y reducir los tiempos de entrega.
  4. Almacenes automatizados: están equipados con sistemas de automatización avanzados, como robots y transportadores, para agilizar las operaciones de almacenamiento y recuperación de productos. Son los utilizados por empresas que manejan grandes volúmenes de productos y requieren alta precisión y eficiencia en sus operaciones.
  5. Fulfillment centers: especializados en la preparación y envío de pedidos de comercio electrónico. Suelen estar equipados con tecnología avanzada de picking y embalaje, así como sistemas de gestión de inventario en tiempo real, para cumplir con los pedidos de manera rápida y precisa.

>> Conoce más sobre tipos de almacén y sus características. 

 

Atención a estas 5 tendencias en inmologística

Las tendencias emergentes que marcan la evolución del sector inmobiliario logístico reflejan los cambios en las demandas del mercado y los patrones de consumo, así como los avances tecnológicos.

Las empresas demandan en la actualidad inmuebles mejor equipados, mejor situados, más sostenibles y más versátiles, con capacidad de adaptación ágil a las variaciones del mercado.

Algunas de las tendencias más destacadas incluyen:

 

1. Última milla y logística urbana

El crecimiento del comercio electrónico y la demanda de entregas rápidas ha aumentado la demanda de instalaciones logísticas ubicadas en áreas urbanas densamente pobladas, así como a la implementación de soluciones innovadoras, como centros de distribución urbanos y microalmacenes, para facilitar entregas más rápidas y sostenibles.

 

2. Automatización y robótica

La forma de trabajar en las instalaciones logísticas está evolucionando hacia la utilización, cada vez en más campos, de soluciones de robótica y automatización de tareas. 

Desde sistemas de selección y embalaje automatizados hasta vehículos autónomos para el transporte de mercancías dentro de los almacenes, la adopción de tecnologías avanzadas está aumentando la eficiencia y la precisión en las operaciones logísticas, al tiempo que reduce los costos laborales y mejora la seguridad.

 

3. Edificios inteligentes y conectados

Los edificios equipados con sensores, dispositivos IoT (Internet de las cosas) y sistemas de gestión de energía están ganando popularidad en el sector inmobiliario logístico. 

Estas tecnologías permiten monitorizar y controlar remotamente diversos aspectos de las instalaciones, como el consumo de energía, la temperatura o la seguridad, lo que conduce a una gestión más eficiente y sostenible de los activos inmobiliarios.

 

4. Sostenibilidad ambiental

Es otra de las grandes preocupaciones de nuestro tiempo que, cómo no, se refleja también en el sector inmobiliario logístico. 

Las empresas están buscando activamente instalaciones que incorporen prácticas y tecnologías sostenibles, como paneles solares, sistemas de gestión de agua y diseño eficiente de energía, para reducir su huella ambiental y cumplir con los estándares de sostenibilidad, cada vez más estrictos.

 

5. Espacios flexibles y modulares

La demanda de inmuebles adaptables está en aumento, impulsada por la necesidad de las empresas de responder rápidamente a cambios en la demanda y en los patrones de consumo. 

Los espacios modulares, que pueden ser fácilmente reconfigurados y adaptados para satisfacer diferentes necesidades operativas, están ganando popularidad entre los ocupantes y desarrolladores inmobiliarios.

Si quieres conocer las últimas tendencias en tecnología para optimizar tu almacén, ponte en contacto con nosotros. Nuestro equipo profesional te brindará el asesoramiento que necesites.

Cómo atraer a los mejores trabajadores de almacén
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

Cómo atraer a los mejores trabajadores de almacén

La implementación de nuevas tecnologías, el manejo de software especializado, y la gestión digitalizada han transformado la naturaleza del trabajo en almacén. Es necesario contar con personal cualificado capaz de trabajar eficientemente en un entorno cada vez más tecnológico. Pero ¿cómo atraer a los trabajadores que un almacén actual necesita?

En un entorno empresarial hipercompetitivo puede resultar difícil no solo encontrar trabajadores cualificados, sino retenerlos. A continuación te damos algunas claves. 

 

El empleo en almacén, cada vez más cualificado

Hoy por hoy hay que ir dejando atrás la imagen del trabajador de almacén que desempeña tareas básicas y generalistas.

Anteriormente, los “mozos” de almacén se encargaban de labores simples y repetitivas, como cargar y descargar mercancías, etiquetar productos y organizar inventarios. Sin embargo, con la implementación de sistemas automatizados, robots y tecnologías de gestión de almacenes, las habilidades requeridas para trabajar en un almacén han cambiado.

Hoy en día, los trabajadores de almacén necesitan estar familiarizados con el manejo de software especializado, sistemas de seguimiento de inventario, dispositivos de escaneo, y otros equipos tecnológicos. Además, se valoran habilidades como la capacidad para resolver problemas, adaptarse a nuevos procesos y trabajar en equipo de manera eficiente.

Esto no es algo que suceda en los almacenes de forma exclusiva, sino una tendencia en la industria, cuya oferta ha evolucionado en esta dirección, ya que cada vez se trabaja en entornos más automatizados. 

Por ese motivo, la competencia por el talento en el sector logístico es feroz. Eso incluye a las empresas dedicadas a la gestión de almacenes y centros de distribución, que deben lanzar ofertas de empleo atractivas para atraer y retener a los mejores trabajadores. 

Hay que comprender que crear un equipo de trabajo cualificado y comprometido no es fácil. En este sentido, la rotación excesiva, si bien puede utilizarse para reducir costes de personal, puede resultar contraproducente a largo plazo. 

Por eso, para muchas empresas, la formación y retención de empleados cualificados es una estrategia a largo plazo. Un trabajador experimentado no solo aporta conocimientos y habilidades, sino también estabilidad y continuidad operativa, por lo que contribuye al desarrollo y éxito del negocio.

>> ¿Cuáles son los perfiles profesionales más demandados en logística?

 

5 claves para atraer trabajadores a tu almacén

Ya hemos hablado de la importancia de contar con trabajadores comprometidos y cualificados, pero ¿cómo lograr atraerlos? Te damos algunas claves: 

 

1. Proceso de selección correcto

Este punto es crucial. Muchos de los errores en selección de personal están en el mismo proceso de selección. 

Descripciones poco claras del puesto y de las responsabilidades que conlleva, omisión de los beneficios y de las oportunidades de desarrollo profesional, falta de claridad en el proceso de selección, información poco clara sobre las expectativas de la empresa… son errores habituales que pueden “espantar” el talento.

 

2. Oportunidades de desarrollo profesional

Los trabajadores valoran los programas de capacitación y oportunidades de crecimiento dentro de la empresa, como cursos de formación en nuevas tecnologías, programas de certificación y promociones internas.

La movilidad ascendente es uno de los factores que frenan los altos índices de rotación, ya que los trabajadores cualificados suelen preferir aquellas empresas en las que tienen la oportunidad de progresar verticalmente, ascendiendo de categoría.

>> ¿Necesitas más claves de gestión? Descubre cómo se organiza un almacén en 7 pasos.

 

3. Salarios competitivos y otros beneficios

El salario es un factor clave, obviamente. El que ofrezcas debe ser competitivo, pero además se puede complementar con beneficios adicionales. 

La tendencia en aquellos sectores en los que ya existe una fuerte competencia por el talento, es ofrecer seguros privados (salud, vida, accidentes) o planes de pensiones complementarios, así como bonos por rendimiento.

 

4. Ambiente de trabajo seguro y positivo

Destaca en tu oferta el compromiso de la empresa con la seguridad laboral, mencionando la implementación de protocolos para garantizar un entorno de trabajo seguro. También se puede señalar que la empresa proporciona los Equipos de Protección Individual (EPI) necesarios para trabajar de forma segura.

Contar con equipos en buen estado, así como unas instalaciones limpias, bien organizadas, con iluminación y ventilación suficientes, y con la señalización al día, son aspectos que suman. 

 

5. Cultura empresarial sólida

Una cultura empresarial sólida crea un sentido de pertenencia entre los empleados, haciéndolos sentir parte de algo más grande que simplemente un lugar de trabajo, y fomentando la lealtad y el compromiso con la empresa.

Si estos valores existen, es importante detectar en el proceso de reclutamiento a aquellos trabajadores que mejor van a sintonizar con el propósito empresarial. Serán los que se encontrarán más a gusto y mejor encajarán desde el primer día. 

 

¿Qué más necesitas para que tu almacén vuele?

Si no lo tienes claro, habla con un consultor logístico con experiencia, capaz de aportar soluciones que mejoren la eficiencia de tu negocio. Nuestro servicio de consultoría es lo que estás buscando.

Y si aún tienes dudas, ¡pregúntanos! Haznos tu consulta y te asesoramos sin compromiso.

Lean warehousing: claves de gestión lean para almacenes
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

Lean warehousing: 5 claves para la gestión para almacenes

Los almacenes contemporáneos presentan niveles de complejidad sin precedentes. Por eso los responsables de almacén tratan de implementar métodos que les permitan operar de manera más eficiente. El llamado lean warehousing es una de las opciones para optimizar cada aspecto de las operaciones del almacén, sin comprometer la calidad.

 

¿Qué es la gestión lean de almacenes?

Lean es un término que proviene del sistema de gestión conocido como Lean Manufacturing o Producción Ajustada. Este enfoque, desarrollado principalmente por Toyota, se centra en la eliminación de desperdicios y la optimización de procesos para mejorar la eficiencia y reducir costos. 

La filosofía lean se ha extendido a diversas áreas, incluido el ámbito empresarial y la gestión de almacenes.

En el contexto de lean warehousing o gestión lean de almacenes, se aplica la misma filosofía para optimizar las operaciones dentro de un almacén. 

El objetivo es eliminar cualquier actividad que no agregue valor al proceso y mejorar la eficiencia sin comprometer la calidad. Esto implica la reducción de desperdicios, tiempos de espera y cualquier elemento que no contribuya directamente al flujo de trabajo eficiente. 

Adoptar prácticas lean en la gestión de almacenes busca mejorar la productividad, la rentabilidad y la satisfacción de los empleados.

Para un almacén, el lean warehousing puede resultar muy interesante por diversas razones: 

  • Reducción de los costes operativos
  • Menos errores y más satisfacción del cliente
  • Posibilidad de trabajar de forma eficiente con plazos más ajustados
  • Mejor cumplimiento de objetivos
  • Utilización estratégica del espacio de trabajo, etc.

> ¿Quieres conocer más sobre el método lean? Aquí tienes un artículo sobre los retos del sistema lean en la cadena de suministro. 

 

¿Cómo implantar el lean warehousing? Los 5 principios

El lean warehousing se basa en 5 principios que son de alguna manera la guía o el paso a paso para implementar el sistema. 

En la práctica, no es necesario que estos 5 pasos se pongan en marcha todos a la vez, es mucho más efectivo diseñar una estrategia para una implementación gradual y basada en objetivos. De esa forma, se pueden ir mejorando diferentes áreas de la empresa, comprobando los resultados y ajustando la puesta en marcha del siguiente paso.

Hay que tener en cuenta que, a la hora de hacer cambios para mejorar la operativa de un almacén, es fundamental contar con un software de gestión de almacén como TWO, que permita hacer un seguimiento riguroso y fiable de todos los procesos.

Estos son los 5 principios del lean warehousing:

 

1. Clasificar

Este principio se refiere a la clasificación y organización de los elementos en el entorno de trabajo, con el objetivo final de sintetizar procesos. 

La idea es eliminar todo lo innecesario y mantener solo lo esencial, para que cada tarea consuma lo menos posible, en términos de tiempo y recursos.

También implica identificar y separar los elementos esenciales de los no esenciales, creando un espacio de trabajo más eficiente.

 

2. Ordenar 

Después de clasificar, el siguiente paso es organizar los elementos esenciales de manera eficiente. Esto implica asignar un lugar específico para cada elemento, garantizando que estén fácilmente accesibles cuando se necesiten. 

Establecer un orden contribuye a reducir tiempos de búsqueda y mejora la eficiencia operativa.

Además, el orden en los espacios de trabajo contribuye significativamente a agilizar el proceso de adopción del lean warehousing, ya que intentar aplicar los principios lean en un entorno de trabajo desorganizado suele ser un esfuerzo infructuoso.

 

3. Limpiar 

La limpieza regular del almacén no solo mejora la apariencia del espacio, sino que también contribuye a la identificación temprana de problemas, como fugas o malfuncionamientos de equipos.

Si el almacén no se mantiene limpio y cuidado, no podrá trabajar con la máxima eficacia. Una buena forma de tener este punto bajo control es crear un calendario de limpieza y mantenimiento, con grandes limpiezas trimestrales de todo el equipo y otras mensuales o semanales, menos exhaustivas.

 

4. Estandarizar 

La fase de estandarización implica desarrollar procedimientos y normas claras para realizar tareas específicas. La estandarización ayuda a garantizar una ejecución de tareas coherente y facilita la mejora continua.

Es importante formar a los trabajadores para que todos conozcan la manera de llevar a cabo cada tarea. Esa uniformidad en el funcionamiento del equipo ayuda a completar el trabajo de forma más eficaz.

Los procesos deben revisarse periódicamente, para detectar posibilidades de mejora. 

 

5. Sostener 

El último principio se refiere a que todos los pasos anteriores deben ser sostenibles, es decir, deben mantenerse a largo plazo. 

Para eso habrá que reforzar las nuevas prácticas, revisar los resultados para mejorarlos y motivar a los trabajadores. Para un cambio de esta naturaleza es necesaria la implicación de todo el equipo y la incorporación de estos principios en la cultura organizacional.

 

Más allá del lean warehousing

El sistema lean warehousing es un buen punto de partida para todos los almacenes, aunque en muchos casos será necesario un análisis personalizado, llevado a cabo por consultores profesionales, para seguir implementando mejoras.

Si te pones en contacto con nosotros, te contamos más.

Consejos de seguridad para carretillas elevadoras
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

Consejos de seguridad para operarios de carretillas elevadoras

Las carretillas elevadoras son vehículos muy habituales en un almacén, y muy prácticos, siempre que se utilicen de la manera adecuada. 

Porque si no se siguen las normas de seguridad para este tipo de vehículos, pueden ser peligrosos y provocar accidentes e incidentes en el centro de trabajo. 

A continuación, enumeramos las principales causas de accidentes y te damos unos consejos para manejar estos vehículos con seguridad. 

 

Estas son son las causas principales de accidentes con carretillas elevadoras

Una carretilla elevadora es un vehículo motorizado que se utiliza habitualmente en almacenes y centros de distribución para transportar, elevar y apilar materiales en altura.

Tiene dos horquillas características, que son las que utiliza para levantar la carga y desplazarla. Luego, puede elevarla a diferentes alturas, en función de los modelos. Todos ellos están manejados por un operario, que es quien tiene el control de todos los mandos.

>> Si quieres saber más sobre carretillas elevadoras, lee este post sobre las 4 máquinas de almacén más habituales.

Según los últimos datos de siniestralidad proporcionados por el Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo, entre enero y septiembre de 2023 se registraron un total de 32.510 accidentes de trabajo con baja en el sector de transporte y almacenamiento en España. 

Esto representa un aumento del 3,77% en comparación con los diez primeros meses del año anterior.

Los vehículos empleados para el transporte de la mercancía en el interior del recinto son un punto crítico, ya que debido a su tamaño y peso, pueden provocar lesiones graves. 

Las causas principales de los accidentes con carretillas elevadoras son estas: 

  1. Falta de formación: es fundamental que el trabajador que se ponga a los mandos de una carretilla elevadora conozca tanto la máquina como su manejo y protocolos de seguridad.
  2. Velocidad excesiva: circular por encima de la velocidad recomendada aumenta la probabilidad de atropellos, colisiones o vuelcos. 
  3. Falta de mantenimiento de la maquinaria: contar con un plan de mantenimiento preventivo para toda la maquinaria de almacén no solo reduce el riesgo de averías y paradas técnicas, también de accidentes por mal funcionamiento.
  4. Mala comunicación: tanto los operadores que trabajan con máquinas como los que se mueven a pie dentro del almacén, deben estar bien coordinados y transmitir instrucciones de forma correcta. 
  5. Desorden en el lugar de trabajo: si en el almacén hay obstáculos que dificultan el paso de las carretillas elevadoras, aumenta el riesgo de accidente. Hay que evitar cargas mal colocadas, pasillos bloqueados, palets o embalajes abandonados, manchas de aceite u otros vertidos, etc.
  6. Irresponsabilidad: en ocasiones, un comportamiento inadecuado durante el trabajo o una broma fuera de lugar puede distraer al operario y provocar un accidente.

 

Carretillas elevadoras seguras: consejos para evitar riesgos

La mayoría de accidentes relacionados con carretillas elevadoras tiene causas que se pueden evitar siguiendo estos consejos:

 

1. Nunca conduzcas sin tener formación

Este primer punto es fundamental. Aunque en el día a día de un centro de trabajo puede surgir la tentación de subirse a uno de estos vehículos y manejarlo porque “es muy fácil” o “he visto a mi compañero y yo también sé hacerlo”, jamás se debe manejar sin la capacitación necesaria y sin la autorización de la persona encargada.

 

2. Utiliza el Equipo de Protección Individual (EPI) 

Casco, calzado de seguridad, chaleco reflectante, guantes… El uso de los EPI es fundamental para proteger la integridad del trabajador y prevenir accidentes.

 

3. Inspecciona el vehículo antes de comenzar

Es importante identificar y dar parte de cualquier desperfecto que pueda tener la máquina. Conviene comprobar regularmente los neumáticos, el estado de las horquillas, que no haya daños visibles en el mástil, que no haya luces fundidas, etc.

 

4. Conduce siempre con visibilidad

Es importante no realizar movimientos si no hay visibilidad adecuada. Si no hay carga, las horquillas deben estar siempre bajas. Se debe mirar siempre en el sentido de la marcha y utilizar los espejos retrovisores para ganar visibilidad. Si hay trabajadores en el área, nunca hay que perder el contacto visual. 

 

5. Respeta la señalización del suelo

Las marcas de suelo en almacenes trazan las rutas internas por donde pueden circular tanto vehículos como peatones. Conducir por los lugares indicados y no invadir otras zonas es importante para la seguridad. Además, también señalan peligros potenciales, salidas de emergencia y, en general, ofrecen información importante para la seguridad.

 

6. Nunca excedas la capacidad de carga

Evita sobrecargar la máquina. Si el contrapesado cede, las ruedas traseras se levantarán del suelo y el vehículo caerá hacia delante. 

Tampoco utilices las horquillas para levantar personas ni permitas que otro trabajador se encarame a un vehículo monoplaza para ahorrarse un desplazamiento.

 

7. Indica las maniobras

Indicar a los demás operarios qué va a hacer la carretilla elevadora es importante. Por eso, evita cambios de dirección bruscos y no señalizados, los frenazos y otras maniobras repentinas que, además, pueden provocar que el vehículo vuelque. 

También es importante mantener una distancia segura con respecto a otros vehículos.

 

La seguridad en el almacén, una prioridad

Además de la formación de los trabajadores y el cumplimiento de la normativa que se deba aplicar en cada caso, también es importante que tanto el diseño del almacén como su organización interna favorezcan las prácticas seguras. 

Un SGA de almacén puede mejorar la operativa, gestionando el movimiento de mercancías en el almacén para ganar eficiencia y seguridad. ¿Hablamos de nuestro SGA TWO?

SIL Barcelona 2024 SCM logística
De Sonia Arilla / Logística/ 0 Comentarios

[SIL Barcelona 2024] Tenemos una cita: el 24 Salón Internacional de la Logística

Del 5 al 7 de junio, los profesionales y empresas referentes en el mundo de la logística, el transporte, la intralogística y la cadena de suministro de ámbito internacional, nos veremos en SIL Barcelona 2024 para compartir las novedades del sector. ¿Vienes a conocernos?

SCM Logística estará presente, al igual que en ediciones anteriores. Puedes visitarnos en el stand B243 y conocer de primera mano uno de los SGA más eficientes del mercado: The Warehouse Organizer (TWO). ¡Te esperamos!

 

SIL Barcelona, el gran evento de la logística internacional

La feria, que es una referencia internacional para los sectores de la logística, el transporte, la intralogística y todo lo relacionado con la supply chain en España, el Mediterráneo y América Latina, continúa creciendo y consolidándose como el evento más importante del sector. 

Las cifras lo demuestran: en la edición del año pasado, recibió más de 15.000 visitantes procedentes de 91 países (un 20% más con respecto a la edición anterior), asistieron 650 empresas y se celebraron 250 eventos, con una participación destacada de profesionales de América Latina, Europa, el Norte de África y el Sudeste Asiático. Este año se espera que las cifras sean aún mejores.

En esta nueva edición, que tendrá lugar en el pabellón 8 del recinto de Montjuic de Fira de Barcelona, se podrá participar en un programa muy completo de presentaciones, eventos, conferencias e innovaciones en todos los sectores representados: 

  • Servicios de transporte, logística y distribución
  • Intralogística
  • Tecnología e IT
  • Industria 4.0
  • Infraestructuras
  • Última milla y entrega en el ecommerce
  • Inmologística
  • Sostenibilidad

El salón ofrece espacios de exposición para empresas vinculadas al sector, como SCM Logística: nuestros compañeros estarán presentes en el stand B243 para facilitar información sobre nuestros productos y nuestros servicios como consultoría logística. 

Para los profesionales del sector, participar en SIL Barcelona es una ocasión única para ampliar la red de contactos, generar oportunidades de negocio y tomar contacto con las novedades y tendencias a nivel mundial. Esto es fundamental en un área de actividad que evoluciona a velocidad y en la que es fundamental actualizar conocimientos constantemente. 

Precisamente para eso tendremos el Programa SIL Knowledge 2024: tres días de conferencias a cargo de speakers de primer nivel que serán una fuente invaluable de conocimiento para todos los asistentes.

El networking también será protagonista durante las tres jornadas que dura el evento, con una agenda de presentaciones para conocer nuevos partners, un Job Market Place en la que se podrán hacer contactos entre empresas y profesionales del sector, y el SIL Startup Innovation Hub, un punto de encuentro único en el que las startups podrán contactar con grandes empresas, socios potenciales o inversores.

 

La logística, sector de primera necesidad

Para conocer de primera mano cuál es la situación real del sector, el SIL 2024 ha hecho un estudio para analizar en profundidad el sector de la logística: el XIV Barómetro Círculo Logístico 2024.

Se trata de un análisis que ha contado con la colaboración de más de mil directores de Logística o Supply Chain españoles de distintos sectores de la industria y que ha obtenido una interesante conclusión que contextualiza el papel de las nuevas tecnologías en el avance del sector: un 89,5% de las empresas considera que la innovación ha contribuido en la mejora de la eficiencia de la logística. 

Además, la actividad logística gana visibilidad y se consolida como un sector de primera necesidad entre la ciudadanía, que es cada día más consciente de la trascendencia de esta actividad, especialmente tras eventos globales como la pandemia del Covid o la crisis de los microchips.

 

Estamos listos para presentarte a TWO en SIL Barcelona 2024, ¿y tú?

Si visitas SIL Barcelona 2024 y te pasas por nuestro stand podremos contarte en persona cuáles son nuestras soluciones digitales para logística de almacén, así como responder todas las preguntas nos plantees. 

En concreto, es la ocasión para que conozcas TWO, el software de Gestión de Almacén creado por nuestro equipo, mejorado día a día para mantenerlo actualizado, y que ya ha sido implementado con éxito en decenas de empresas. ¿Quieres saber más? Solo tienes que echar un vistazo a nuestros casos de éxito y enseguida comprobarás por qué obtenemos el 100% de satisfacción por parte de nuestros clientes.

El software se complementa a la perfección con SCM BI, nuestra solución de Business Intelligence para aprovechar las ventajas de la analítica de datos de una forma sencilla e intuitiva, y así monitorizar los parámetros más importantes para tu organización, identificar precozmente los problemas y tomar mejores decisiones empresariales.

Y si no tienes claro qué es lo que tu almacén necesita para dar un salto en eficiencia, entonces debes pedir asesoramiento: una consultoría logística es lo adecuado para analizar cada situación y proponer soluciones específicas.

Todo esto lo podemos comentar en SIL Barcelona. Descarga aquí tu invitación y ¡nos vemos allí! 

Claves para el almacenamiento de residuos peligrosos
De Sonia Arilla / Almacén • Logística/ 0 Comentarios

5 claves para el almacenamiento de residuos peligrosos

En un almacén, dependiendo de su actividad, puede ser necesario gestionar residuos que implican riesgos significativos si no se manejan adecuadamente. Gestionar residuos peligrosos es uno de los aspectos más críticos de la gestión logística.

Hablamos de residuos de diverso tipo, desde sustancias químicas hasta materiales biológicos contaminados. ¿Qué aspectos hay que tener en cuenta para un almacenamiento responsable, seguro y eficiente? Vamos a verlo en este post. 

 

Qué son residuos peligrosos: atención a estos 5 tipos

Los residuos peligrosos son aquellos materiales que, debido a sus características físicas, químicas o biológicas, representan un riesgo significativo para la salud humana o el medio ambiente si no se manejan adecuadamente.

Estos materiales pueden ser generados por una amplia gama de actividades humanas, como la industria, la agricultura, la atención médica o la construcción. 

Por tanto, es habitual que los almacenes que dan servicio a este tipo de actividades se conviertan en puntos de almacenamiento para determinados tipos de residuos peligrosos, ya sea temporalmente antes de su disposición final o como parte de otros procesos logísticos.

Es importante tener en cuenta que la peligrosidad de un residuo no depende únicamente de su composición química, sino también de factores como la cantidad generada, la forma de manejo o el entorno en el que se encuentran. Por lo tanto, es fundamental identificar correctamente los residuos peligrosos y seguir las normativas y buenas prácticas establecidas para su manejo seguro y responsable.

¿Y cuáles son estos residuos? Podemos agruparlos en 5 tipos: 

  • Residuos químicos: por ejemplo, productos químicos industriales, como disolventes, ácidos, bases y productos de limpieza. También, residuos de pinturas, tintas y disolventes utilizados en procesos de acabado y pintura. Otro tipo de residuos químicos son los pesticidas, herbicidas y también los fertilizantes o productos farmacéuticos vencidos o no utilizados.
  • Residuos biológicos: se consideran residuos los materiales biológicos contaminados, como desechos médicos y de laboratorio que pueden contener patógenos infecciosos, así como los desechos orgánicos que producen gases tóxicos durante su descomposición.
  • Residuos radiactivos: se utilizan en campos como la medicina, la investigación científica o la industria nuclear. El almacenamiento de este tipo de residuos es una actividad de alta especialización, debido a los riesgos asociados a la radiación que emiten estos materiales. 
  • Residuos construcción y demolición: los RCD, o Residuos de Construcción y Demolición, son materiales utilizados en el sector de la construcción, que contienen sustancias peligrosas como amianto, plomo o mercurio. También son RCD los residuos de demolición que pueden contener polvo, escombros o materiales contaminados.
  • Residuos electrónicos: este tipo de residuos, también llamados e-Waste, son los equipos electrónicos desechados, como computadoras, teléfonos celulares, baterías y componentes eléctricos, que pueden contener metales pesados y otros materiales peligrosos.

 

Claves para el almacenamiento de residuos peligrosos

Los requisitos de almacenamiento son diferentes según el tipo de residuo que se tenga que gestionar, ya que necesitan enfoques específicos en términos de identificación, manejo, almacenamiento y disposición final, es decir, su tratamiento, eliminación o almacenamiento permanente una vez que ya no son útiles.

Por lo tanto, es crucial adaptar las prácticas de almacenamiento a las características únicas de cada tipo de residuo peligroso. En este punto es fundamental consultar con expertos en gestión de residuos, así como contar con personal cualificado para su manejo.

No obstante, en líneas generales se pueden establecer estas 5 claves básicas para el almacenamiento de residuos peligrosos:

 

1. Seguridad y protección

Es fundamental el uso de equipos de protección individual (EPI) apropiados, que pueden incluir guantes, gafas de seguridad, máscaras respiratorias y trajes protectores. 

En cuanto a las instalaciones, deberán diseñarse los sistemas de ventilación adecuados para minimizar la exposición a vapores o gases peligrosos. También son obligatorias las medidas de prevención de incendios, como el almacenamiento adecuado de materiales inflamables lejos de fuentes de calor y la instalación de sistemas de extinción apropiados. 

>> Consulta estos 5 consejos de prevención para almacenes.

Las medidas de seguridad y protección no solo protegen al personal involucrado en la gestión de residuos peligrosos, sino que también ayudan a prevenir incidentes que podrían resultar en daños al medio ambiente y a la comunidad.

 

2. Identificación y clasificación correcta

La identificación precisa implica conocer la composición química y las propiedades físicas de los residuos, lo cual permite determinar los riesgos que representan y establecer pautas seguras para su manejo.

A partir de ahí, se deben etiquetar adecuadamente en sus contenedores durante todas las etapas de su gestión. Una identificación y clasificación precisas son fundamentales para cumplir con las regulaciones ambientales y garantizar la seguridad.

 

3. Selección de contenedores adecuados

Se deben utilizar contenedores diseñados específicamente para el tipo de residuo peligroso que se está almacenando. Estos contenedores han de ser resistentes a la corrosión, estar sellados herméticamente e identificarse con etiquetas claras y visibles, que contengan la información relevante sobre el contenido y los riesgos asociados.

 

4. Organización del espacio de almacenamiento

Una organización adecuada facilita la identificación rápida de los materiales y reduce el riesgo de accidentes y derrames.

Se deberá estudiar la división del área de almacenamiento en zonas específicas para diferentes tipos de residuos, mantener un ambiente limpio y ordenado, utilizar sistemas de almacenamiento seguros y diseñar el espacio para permitir un fácil acceso y circulación del personal y los equipos. 

 

5. Cumplimiento normativo

Los almacenes deben cumplir con todas las regulaciones y normativas locales, nacionales e internacionales relacionadas con el almacenamiento de residuos peligrosos. 

Esto incluye el Reglamento REACH y el Reglamento CLP a nivel de la Unión Europea, que establecen criterios para el registro, evaluación y etiquetado de sustancias químicas peligrosas. 

En el ámbito nacional, en España se debe observar la Ley 22/2011 de Residuos y Suelos Contaminados y el Real Decreto 833/1988, que establecen el marco legal para la gestión de residuos, con requisitos específicos para su almacenamiento de residuos peligrosos.

 

Los residuos peligrosos, un reto para el almacenamiento

Adoptar prácticas seguras y cumplir con las normativas vigentes es esencial para cualquier empresa de almacenamiento. Por tanto, asesorarse con profesionales antes de emprender la actividad o para valorar cualquier aspecto concreto, siempre es lo recomendable.

Si tienes un almacén y necesitas mejorar cualquier aspecto de su gestión, consúltanos. Ponte en contacto con nuestro equipo y te asesoramos sin compromiso.