Ahorrar tiempo y dinero es uno de los objetivos de cualquier almacén que pretenda ser eficiente. Y un obstáculo muy común que puede estar saboteando tus esfuerzos es el double handling, o doble manipulación.
Si alguna vez has tenido que mover una mercancía más de lo necesario, ya has sentido su impacto. Afortunadamente, existen soluciones para minimizar el problema e incluso erradicarlo. ¿Quieres saber cuáles son? Te lo contamos a continuación.
¿Qué es el double handling y por qué es un problema para los almacenes?
El double handling o doble manipulación se refiere al proceso de mover un producto o mercancía más de una vez antes de que llegue a su destino final, ya sea en el almacén o preparado para su envío.
Esto generalmente ocurre cuando un artículo se descarga, se almacena temporalmente en un lugar intermedio, y luego se mueve nuevamente para su almacenamiento definitivo o para ser procesado.
Generalmente, cuando hablamos de double handling nos referimos a procesos innecesarios o excesivos.
Es cierto que hay situaciones donde mover un producto más de una vez es esencial y forma parte de un proceso bien diseñado. Por ejemplo, si un producto necesita pasar por control de calidad antes de ser almacenado, esa manipulación adicional está justificada y forma parte de la planificación.
Pero en la mayoría de los casos, el double handling tiene una connotación negativa porque implica una duplicación de esfuerzos que no agrega valor al proceso logístico,y además incrementa el coste, el tiempo y el riesgo de daño.
Son manipulaciones que podrían haberse evitado con un mejor diseño de procesos o con un software que elimine la descoordinación.
3 ejemplos habituales de double handling en un almacén
¿En qué situaciones es posible que se produzca esta duplicación innecesaria de esfuerzos? Estos son los 3 casos más habituales:
1. Errores en la ubicación inicial de los productos
Se trata de un fallo habitual en almacenes que aún utilizan sistemas manuales para asignar ubicaciones a las mercancías.
En estos almacenes, lo habitual es que sea el personal quien se responsabiliza de registrar la ubicación de cada producto, con una libreta, un sistema de hojas de cálculo o incluso un sistema digital, pero sin una integración adecuada, en tiempo real, con las operaciones del almacén.
Cuando hay más actividad, y más presión para procesar los pedidos rápidamente, se producen errores con facilidad, bien porque hay empleados nuevos que no están familiarizados con el proceso, bien por despistes a la hora de seguir las directrices para la asignación de espacios o bien porque los datos se introducen erróneamente en el sistema de gestión.
Cuando el error es detectado, los productos deben ser manipulados una segunda vez para trasladarlos a su ubicación correcta.
2. Falta de organización en la recepción de mercancías
Sucede cuando no se ha hecho una planificación del espacio disponible y de las necesidades de almacenamiento, de modo que las mercancías se van almacenando en el primer espacio disponible, sin tener en cuenta factores como la rotación de inventario, la compatibilidad con otros productos o la accesibilidad para futuras operaciones de picking.
Es decir, puede ocurrir que productos de alta rotación se coloquen en zonas de difícil acceso, mientras que los de baja rotación ocupen lugares más céntricos y convenientes.
Si sigue llegando mercancía, los trabajadores se verán obligados a mover los productos almacenados para liberar espacio, reorganizando sobre la marcha en función de la rotación o agrupando mercancías similares que deberían haber estado juntas desde el principio.
Nada de esto sucedería con una planificación inicial ajustada a las necesidades operativas de la empresa.
3. Inspección y reempaquetado
En ocasiones, los pedidos tienen que ser inspeccionados para pasar controles de calidad y verificar que cumplen con los estándares requeridos. Adicionalmente, pueden necesitar ser reempaquetados tras la inspección.
Esto implica que las mercancías deben pasar desde el área de recepción hasta la mesa de inspecciones, que puede estar en un área diferente del almacén. Una vez terminada la revisión y el reempaquetado, la mercancía puede colocarse en su ubicación definitiva.
Pero a veces este proceso no se desarrolla así. En almacenes con procesos mal diseñados, puede suceder que un producto ya se haya almacenado, cuando el trabajador recibe la orden de retirarlo para su inspección, reempaquetado y devolución a su lugar en las estanterías de almacenamiento.
Es otro caso de double handling, ya que con una organización más eficaz, esa segunda manipulación podría haberse evitado.
Implementa un SGA y acaba con el double handling en tu almacén
La clave para que no haya double handling en un almacén, y la consiguiente pérdida de tiempo y dinero, es digitalizar las operaciones con un software de gestión de almacén como nuestro SGA TWO.
TWO proporciona visibilidad y control en tiempo real sobre el inventario y los procesos del almacén. También permite integrar y automatizar las tareas relacionadas con la recepción, almacenamiento, picking, y envío de productos. Esto reduce la necesidad de mover los productos varias veces, ya que el sistema indicará al personal cuál es la ubicación correcta para cada producto desde el principio.
Por ejemplo, el SGA puede asignar automáticamente el lugar óptimo para los productos según su rotación, tamaño y características, minimizando la necesidad de mover productos entre diferentes áreas del almacén.
Y si, por ejemplo, se complementa con un sistema RFID para el seguimiento de mercancías dentro del almacén, la eficiencia es máxima.
Cuando los productos se escanean en cada etapa del proceso, el sistema actualiza automáticamente el inventario y la ubicación de los productos en tiempo real. Esto reduce la probabilidad de errores en la ubicación de los productos y evita la necesidad de moverlos otra vez para colocarlos en el lugar correcto.
Y estas son solo algunas de las mejoras que implica la implementación de TWO. Hay más, y te las contamos encantados en cuanto te pongas en contacto con nosotros para pedirnos más información.
