Picking y Packing
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

Diferencias entre picking y packing

¿Sabes qué procesos se ponen en marcha en un almacén cada vez que entra una orden de venta? Dos de las tareas más importantes son el picking de pedidos y, posteriormente, el packing de los mismos.

Picking y packing son acciones diferentes, pero dos caras de la misma moneda. Ambas son imprescindibles y necesitan una perfecta coordinación de la logística de almacén.

En este post vamos a explicarte en qué consiste cada una para poder diferenciarlas y comprender qué fase de la preparación de pedidos representan. También, cómo pueden optimizarse para ganar velocidad y reducir errores.

Vamos a verlo.

 

¿Cómo se prepara un pedido? Conoce qué es el picking y el packing y cómo optimizar ambos procesos

En el momento en el que llega un pedido al almacén es necesario responder de manera inmediata a una serie de preguntas:

  • ¿Qué cantidad de mercancía se necesita para atender el pedido?
  • ¿Qué hay que tener en cuenta: unidades, color, talla, etc?
  • ¿Hay stock suficiente?
  • ¿En qué parte del almacén se encuentra?
  • ¿Cuál es la ruta más eficiente para acceder a ese producto?
  • ¿Se puede completar el pedido totalmente o solo de forma parcial?
  • ¿Cuál es el embalaje más adecuado, según las características del pedido?
  • ¿De qué manera se va a llevar el control del embalaje: número de cajas, pallets, etc?

Son muchas las variables que hay que tener en cuenta y tenerlas todas controladas es imprescindible para que no haya errores. También es importante utilizar bien los recursos disponibles, tiempo y personal mayormente. 

La línea que separa estos dos procesos a veces se difumina un poco, ya que están muy relacionados y normalmente se ejecutan uno después del otro. 

Sin embargo, es importante diferenciarlos para definir y estandarizar protocolos, como vía para ganar eficiencia.

Veamos en qué consiste cada uno.

 

Picking o selección de la mercancía

El picking es el conjunto de tareas necesarias para organizar y preparar un pedido.

Comienza cuando se recibe la solicitud y consiste en seleccionar los productos correctos que van a ser preparados para su expedición, bien hacia un cliente, bien hacia otro almacén.

El objetivo del picking es seleccionar la mercancía adecuada para que responda exactamente a la orden de pedido.

Para eso, es necesario generar una orden de picking detallada, con toda la información sobre la mercancía que hay que seleccionar y su ubicación dentro de un almacén. 

Existen diferentes tipos de picking, desde el tradicional sistema de control en papel hasta los sistemas más avanzados, como el picking basado en radiofrecuencia, el pick to light, picking por voz o picking visual con Realidad Aumentada. 

Puedes leer más sobre esto en el post Elige el tipo de picking según el tamaño de tu negocio.

 

Packing o empaquetado de la mercancía

Cuando el picking se ha realizado correctamente, llega la fase siguiente: el packing.

El packing es el conjunto de acciones necesarias para empaquetar la mercancía de forma correcta. 

Un proceso correcto de packing garantiza la elección correcta del embalaje o contenedor en el que se va a trasladar el pedido, según las necesidades y características de cada producto (tamaño, peso, fragilidad, etc).

Suele llevarse a cabo en una zona específica del almacén, especialmente diseñada para ese proceso de embalado y etiquetado de productos.

 

Cómo optimizar el picking y el packing

Lo más recomendable, y lo que demandan las empresas que buscan mejorar sus procesos, es integrar ambas acciones en un Software de Gestión de Almacén. Porque solo con una gestión automatizada pueden conseguirse los mejores resultados. 

¿Qué aspectos es importante tener en cuenta? Estos son los más relevantes:

  • Gestión de stock. Es necesario saber, en tiempo real, cuánta mercancía hay disponible (lee más sobre la importancia del inventario en la gestión de un almacén).
  • Gestión de las ubicaciones. Es decir, dónde se encuentra cada producto. Para eso también es importante tener previamente un buen diseño o layout de almacén. 
  • Diseño de las rutas. Para optimizar recursos hay que evitar los desplazamientos innecesarios.
  • Diseño del flujo de trabajo. Protocolizar todos los procesos para ganar eficiencia. 

Nuestro SGA asegura un control del stock muy preciso que evita errores a la hora de preparar los pedidos. 

Coordina la recepción de mercancías y la preparación de pedidos mediante terminales wifi o de radiofrecuencia, y monitoriza en tiempo real la evolución de la preparación.

Además, puede gestionar distintas estrategias de picking (FIFO, LIFO, FEFO) y cross docking.

Y todo ello, coordinado con una adecuada estrategia de packing.

¿Quieres saber más? Pincha aquí para conocer TWO, el SGA de SCM Logística. 

 

¿Alguna duda sobre los procesos de picking y packing? Te ayudamos a solucionarla

Mejorar ambos procesos es importante para un almacén, ya que supone ahorrar costes y ofrecer un mejor servicio, más rápido y con un margen de error muy reducido.

Posiblemente, es el paso que tu empresa está necesitando para ganar competitividad. No lo dejes pasar.

Informarte es el primer paso. Ponte en contacto con nuestro equipo y te asesoramos sin compromiso. 

INOXPA SGA TWO portada
De Sonia Arilla / Casos de éxito/ 0 Comentarios

INOXPA: así ha mejorado su almacén tras la implantación del SGA TWO

Cuando se necesita dar un salto adelante en organización y rendimiento, es imprescindible recurrir a soluciones tecnológicas como los Sistemas de Gestión de Almacén (SGA). 

El Grupo INOXPA acudió a SCM Logistica para diseñar e implementar un SGA que optimizase sus procesos. A día de hoy, el balance es muy positivo: ha aumentado la productividad de su almacén un 20%.

Pasados unos años desde la implantación del SGA TWO, hemos querido conocer de primera mano cuál es el grado de satisfacción con el sistema y recordar cómo fue la experiencia trabajando con SCM.

Y para eso hemos charlado con Quim Plana, responsable de logística de almacén en la central de Banyoles.

Te lo contamos a continuación.

Claves y beneficios del SGA de SCM en INOXPA


A principios de los años 20, los fundadores de un taller de bombas en Banyoles (Girona, España) no podían imaginar que cuatro décadas más tarde iban a ser una referencia en el sector.

Hoy INOXPA mantiene su sede central en Banyoles, pero se ha convertido en una empresa de alcance global, con otra gran sede en la India y fábricas en Portugal y Francia principalmente. También tiene sedes comerciales en otros lugares del mundo y cuenta con un centenar de puntos de distribución.

Se dedican a la fabricación y comercialización de componentes de acero inoxidable para la industria alimentaria, farmacéutica y cosmética entre otras, así como a la gestión de procesos y servicios. 

Esto supone un esfuerzo constante en innovación, así como la coordinación con todos sus centros para poder abastecer a todos sus clientes.

INOXPA SGA TWO empresa

Una empresa en crecimiento y necesitaba soluciones logísticas a la altura, que le permitiesen seguir creciendo y dando respuesta de manera rápida y fiable a todos sus clientes. 

En 2015 se pusieron en contacto con SCM y comenzamos la implantación de nuestro SGA TWO  y la optimización de todos sus procesos.

“Hemos aumentado un 20% la productividad de nuestro almacén”

Quim Plana - Responsable de logística almacén de Banyoles

En 2020 el grupo INOXPA cerró el año con una facturación de 71 millones de euros. Actualmente cuenta con 730 empleados en todo el mundo, 140 de ellos en su central de Banyoles.

 

¿Cuál era la situación cuando os pusisteis en contacto con SCM?

El sistema productivo había ido creciendo. El ERP que utilizábamos no nos daba soporte suficiente y necesitábamos automatizar y unificar todos los sistemas. Queríamos un gestor de almacén que se conectase con nuestro ERP y nos permitiese controlar todo online, simultáneamente y sin utilizar papeles. 

 

Fue entonces cuando contactasteis con SCM.

Exacto. Buscamos qué SGA había en el mercado y vimos que SCM nos ofrecía un sistema semiabierto, frente a otras que imponen que cualquier cambio debe pasar por su ingeniería. 

SCM nos daba facilidades para modificar determinados aspectos de forma autónoma y con la ayuda de su servicio de soporte.

 

¿Cómo se llevó a cabo la fase de implantación?

En nuestro caso fue en dos fases. Nosotros veíamos que hacer toda la implementación a la vez era inviable, así que lo dividimos: primero se hizo la parte de recepción de material y luego la de expedición. 

Me consta que no era la opción que SCM prefería, pero se adaptaron a nosotros y todo fue bien.

INOXPA SGA TWO dispositivo

Esto fue en 2015. ¿Cuál es el balance?

Según los últimos datos, hemos aumentado un 20% la productividad del almacén y hemos ganado fiabilidad en el control de stock.

 

¿Qué inventarios hacéis actualmente?

Ya no hacemos inventarios globales. Antes sí, porque el sistema no era lo suficientemente robusto. Ahora lo que hacemos es ordenar el almacén a final de año y repasar algunos artículos. Además de algunos inventarios rotativos ocasionales para localizar algún descuadre, algo a lo que también nos ayuda el SGA.

 

¿Han cambiado significativamente los procesos del almacén?

Sí. Por ejemplo, ahora podemos imprimir en cualquier momento una etiqueta o identificar un producto al instante. Toda la información está en el SGA y podemos acceder a ella desde cualquier dispositivo y en cualquier punto del almacén.

» ¿Quieres saber cómo amortizar un SGA?

¿Y la preparación de pedidos?

Ha cambiado mucho. Antes íbamos tachando sobre un documento y ahora se va con una PDA, de modo que se han optimizado los recursos. 

Además, nos ha permitido implementar un nuevo producto, una línea rápida que prioriza la recogida de material y permite que un pedido pueda ser expedido hacia el cliente en menos de 24 horas.

 

¿Se han reducido los errores?

Sí, el número de errores es muy bajo. Realmente coger un producto que no toca es muy difícil, porque el SGA lo comprueba. Los fallos que se pueden producir son errores humanos de contaje o de identificación en la recepción del material. 

 

Ahora usáis el SGA en todos vuestros centros, incluso el de la India. ¿Cómo fue la implantación?

Una vez que se estabilizó en Banyoles lo implementamos en Barcelona. Y luego en India. Lo hicimos nosotros, desde INOXPA. SCM nos dio todo el soporte virtual que necesitábamos, con una comunicación fluida. Conseguimos hacer una implementación correcta nosotros mismos, con ayuda en remoto.

 

¿Cómo ha sido, en conjunto, la experiencia de trabajar con SCM?

Además de su producto, el SGA, destacaría el acompañamiento y la disposición para solucionar los problemas que iban surgiendo. Nos hemos sentido acompañados en todo momento para solucionar los handicaps con éxito.

>> Lee más sobre cómo elegir un proveedor de SGA: 4 consejos para tomar la mejor decisión.

INOXPA SGA TWO dispositivo Zebra

SGA TWO, un antes y un después en la logística de almacén


Es un hecho que cada día son más las empresas que ven que implantar un Sistema de Gestión de Almacén es el paso lógico y necesario para afianzar su crecimiento.

Las empresas que ya han dado este paso mejoran de manera clara todos sus procesos, aumentan el control del stock, mejoran la productividad y pueden centrarse en crecer sin preocuparse de las limitaciones organizativas.

¿Te lo estás planteando? Coméntanos tu proyecto. Ponte en contacto con nuestro equipo y te asesoramos.

Slotting
De Sonia Arilla / Almacén/ • / 0 Comentarios

¿Qué es el slotting y como aprovechar al máximo tu almacén?

¿Cómo se decide qué lugar es el más adecuado para cada producto dentro de un almacén? ¿Qué criterio seguir para ganar eficiencia? ¿Cómo afecta a la productividad una distribución ineficiente? 

Una de las claves más importantes para rentabilizar un almacén es encontrar la mejor fórmula para aprovechar de forma inteligente todo el espacio disponible. 

Una tarea que no es sencilla, sobre todo si el almacén es de grandes dimensiones o maneja un alto número de referencias.

Pero para lograrlo, contamos con algunas herramientas útiles que te interesa conocer. ¿Hablamos de slotting?

 

Qué es el slotting y por qué es importante en un almacén

Se llama slotting a la suma de procesos que llevan a diseñar cuál es la mejor ubicación para cada mercancía en un almacén.

Dicho de otro modo, un almacén que pretenda optimizar el rendimiento del espacio necesita una buena estrategia de slotting que tenga en cuenta distintas variables.

Porque en un almacén el espacio es lo más valioso, por tanto, cada hueco utilizado por debajo de sus posibilidades u ocupado por una mercancía incorrecta, se traduce en pérdidas: de tiempo, de dinero o ambos.

Es importante que conozcas los beneficios de una buena distribución del inventario en el almacén. Te las contamos a continuación.

 

5 ventajas de tener una estrategia de slotting

Tener una estrategia que establezca las ubicaciones dentro del almacén supone una ventaja competitiva desde el primer día. Estos son algunos de sus beneficios:

 

1. Máximo aprovechamiento del espacio

En un almacén cada centímetro cuadrado cuenta. El espacio es caro y es necesario optimizarlo para obtener el máximo rendimiento. 

El slotting proyecta una estrategia integral que tiene en cuenta todas las ubicaciones disponibles y maneja criterios objetivos para la distribución de la mercancía.

 

2. Máxima productividad

Para que un almacén sea productivo otro de los factores que entran en la ecuación es el tiempo. 

La ubicación de cada mercancía es relevante para calcular cuánto tiempo tarda tanto en almacenarse como en ser retirada. 

Una estrategia correcta de slotting tratará de elegir las ubicaciones más convenientes para reducir los tiempos en todos los movimientos de mercancías dentro del almacén.

 

3. Picking más eficiente

Saber dónde se encuentra cada producto facilita las tareas de picking. Los trabajadores del almacén podrán completar los pedidos a mayor velocidad, reduciendo a la vez la posibilidad de errores.

 

4. Reducción de costes 

Además del ahorro que supone optimizar el espacio, al reducir los recorridos de la mercancía gracias al slotting también se optimiza la carga de trabajo de los operarios del almacén.

Por tanto, la reducción de tiempos también supone una reducción de costes de personal.

 

5. Óptima trazabilidad

Si nuestro almacén está organizado con una estrategia correcta, será más sencillo hacer un seguimiento de todas las mercancías.

¿Crees que es relevante conocer, en tiempo real, dónde está cada producto? ¿O el histórico de su paso por el almacén?

Hoy por hoy, la trazabilidad es un factor importante. Aunque no es obligatoria en todos los casos, la posibilidad de ofrecer información sobre el paso por la cadena de suministro redunda en un servicio más competitivo y de mayor calidad. 

(Aquí puedes leer más sobre qué es la trazabilidad y cómo garantizarla en tu almacén). 

 

¿Qué se necesita para implantar un slotting? 

Es importante señalar que, dado que no hay dos almacenes iguales, cada slotting también es diferente.

Es decir, las soluciones estandarizadas no son eficientes. Para que un slotting cumpla verdaderamente su función y sea eficiente, debe diseñarse pensando en el almacén en el que va a ser implantado.

Y para eso es necesario hacer un estudio previo que determine las características, las necesidades y el flujo de mercancías. Solo así se puede personalizar el slotting para sacar el mayor rendimiento.

La digitalización de procesos es lo que va a permitir tener el control real sobre todo lo que sucede dentro del almacén.

Es decir, es necesario ceder el control manual de las operaciones a un sistema de gestión de almacenes (SGA) capaz de manejar simultáneamente todas las variables:

  • ¿Cuál es la rotación de cada producto?
  • ¿Hay que tener en cuenta caducidades o vencimientos?
  • ¿Qué trayectoria sigue cada mercancía desde su entrada hasta su expedición?
  • ¿Existen necesidades específicas de picking?

Controlar todos los parámetros que pueden darse en un almacén solo puede hacerse de forma eficiente con un software especializado. 

Uno de los mejores sistemas de gestión de almacén que existen hoy en el mercado es TWO, el SGA desarrollado por SCM Logística, basado en más de dos décadas de experiencia en la optimización de instalaciones, con un amplio rango de aplicaciones y muy flexible para adaptarse a todos los escenarios.

 

¿Pensando en digitalizar tu almacén? Tenemos el software que necesitas

Y, además, podemos asesorarte para que tomes las mejores decisiones a la hora de plantearte la automatización de procesos dentro de tu almacén.

Nuestros consultores logísticos pueden ofrecer soluciones adaptadas, orientadas a obtener la mayor rentabilidad y optimizar los recursos disponibles.

¿Quieres que hablemos? Ponte en contacto con nosotros y nuestros técnicos resolverán tus dudas.

SCM SGA TWO
De Sonia Arilla / SGA/ • / 0 Comentarios

Beneficios del TWO: el SGA de gestión de almacén

Cada día más empresas se plantean implementar un Sistema de Gestión de Almacén (SGA) para mejorar su organización y su rendimiento. Pero al asomarse al mercado aparece la gran duda ¿cuál elegir? 

Por ese motivo hoy queremos hablarte de TWO, el SGA desarrollado por SCM Logística.

Nuestro software de gestión de almacén es el fruto de 20 años de experiencia ayudando a optimizar instalaciones de todo tipo y de diferentes sectores. 

TWO ha ido creciendo con nosotros, y hoy es uno de los mejores sistemas de gestión de almacén que existen en el mercado, dotado de la flexibilidad necesaria para cubrir distintos tipos de necesidades.

¿Te contamos más?

 

Qué es TWO y cuáles son sus ventajas

TWO es nuestro Sistema de Gestión de Almacén (SGA), desarrollado por el equipo de programadores especializados de SCM Logística y pensado para responder a las necesidades organizativas de los almacenes actuales.

Con 20 años de trayectoria asesorando empresas y trabajando con ellas en su propio terreno, nuestros profesionales y consultores conocen de primera mano cuáles son las soluciones que necesitan las empresas. 

Con ese conocimiento, sumado a las aportaciones de nuestros clientes, hemos creado un SGA que integra todo lo que se necesita para optimizar un almacén, con la flexibilidad suficiente para adaptarse a los requisitos específicos de cada cliente y cubrir un amplio rango de necesidades. 

Existen distintos tipos de almacén, pero todos ellos tienen una cosa en común: necesitan el máximo de eficiencia. 

Para cualquier empresa, el almacén es un centro de operaciones clave. Su organización y mantenimiento consume muchos recursos y cualquier desajuste, error o pérdida de efectividad repercute en el conjunto de la compañía.

Por ese motivo cada día más empresas comprende que dar el salto cualitativo que supone implementar un SGA es una ventaja competitiva importante, además de otros beneficios como:

  • Reducción de costes de almacenaje.
  • Optimización del espacio.
  • Disponibilidad de información en tiempo real.
  • Control total del stock.
  • Reducción de errores.  
  • Trazabilidad de la mercancía.
  • Más velocidad en todos los procesos, etc.

En conjunto, tener un SGA supone un ahorro de dinero y tiempo. Si bien es cierto que supone una inversión importante, hay que destacar que más del 85% de los proyectos la recuperan en un plazo entre 6 y 12 meses. 

Frente a estas ventajas generales ¿cuáles son las que añade TWO?

 

3 motivos que diferencian TWO de otros SGA

Hay tres características que queremos destacar, porque forman parte de la filosofía en base a la cual hemos desarrollado el TWO.

  1. Es flexible: todo sistema debe tener la capacidad de adaptarse al cliente, y no al revés. Y tener la posibilidad de implementar nuevas soluciones si se aprecian necesidades nuevas sobre la marcha.
  2. Es escalable: porque las empresas son entidades vivas, con necesidades cambiantes. Necesitábamos un SGA capaz de ir creciendo al mismo ritmo que nuestros clientes, para evitar que, llegado el caso, hay que hacer una nueva inversión en otro SGA más abarcante.
  3. Es intuitivo: ante todo, somos conscientes de que trabajamos con personas y es necesario poner los medios para que su trabajo sea lo más sencillo posible. TWO es un software muy visual, con una interfaz atractiva. 

Está pensado para que todos los empleados puedan familiarizarse con él fácilmente y sin la necesidad de complejos procesos de formación, incluso aunque el almacén tenga una alta rotación de personal. 

Además, es un software “amigable”, que enlaza con enlaza con los principales ERPs del mercado: Microsoft (Axapta, Navision), Sage (Sage murano, Sage 200)SAP, JDE/Ekon, ICB, Softline (Edisoft).

Y también se integra con softwares de gestión de etiquetas, tecnologías RFID o de picking, ya sea por voz, visual o pick to light. 

 

Principales beneficios de implantar TWO

La llegada de TWO marca un punto de inflexión en la trayectoria del almacén. A partir del momento de su implantación, es posible controlar todos los movimientos internos en tiempo real, sincronizando las distintas estaciones para una mayor efectividad. 

Los beneficios principales son:

  • Optimización del espacio: los costes se reducen, ya que se puede almacenar más mercancía con un sistema de gestión diferente (¿Sabes cuáles son las ventajas de una organización caótica de almacén?). 
  • Control del abastecimiento: con datos fiables en tiempo real sobre el stock disponible.
  • Efectividad en la preparación de pedidos: con la posibilidad de implementar distintas estrategias de picking (FIFO, LIFO, FEFO…) y cross-docking.
  • Reducción de errores y de retrasos en las entregas.
  • Seguimiento de caducidades y lotes, total trazabilidad de toda la mercancía, etc.

¿Quieres echar un vistazo por dentro? Pincha en el vídeo para conocer TWO

¿Te ha sonado bien? ¿Quieres conocer más de cerca nuestro SGA-TWO?

Pues entonces lo mejor es que hablemos. Porque nosotros no nos vamos a limitar a venderte un producto de software: antes, queremos asegurarnos de que comprendemos lo que necesitas, por eso siempre empezamos por una consultoría. 

Y después de eso, te asesoramos y nos ocupamos de que todo el proceso de implementación de tu nuevo SGA se realice de la manera óptima.

Así que, cuando quieras, te contamos más sobre TWO y lo que puede hacer por tu empresa.

Seguridad almacén
De Sonia Arilla / Almacén/ • / 0 Comentarios

Seguridad en el almacén: 5 consejos básicos

Un almacén debe ser seguro para las personas que trabajan en él. En toda actividad existen riesgos, pero es indispensable minimizarlos, tomando las medidas preventivas indicadas en cada caso según el tipo de actividad.

Operarios, conductores de vehículos… Para evitar daños personales es necesario identificar y conocer los peligros a los que pueden verse expuestos los trabajadores del almacén. 

¿Sabes cuáles son? ¿Y qué medidas básicas de seguridad se deben tomar?

Vamos a ver más sobre ello. 

 

Atención, estos son los riesgos más frecuentes en un almacén

Para que un almacén sea verdaderamente eficiente, es necesario trabajar con seguridad, respetar las normas básicas de prevención, utilizar los equipos de protección adecuados… Y conocer bien los riesgos según el tipo de almacén.

>> ¿Cuántos tipos de almacén conoces? Estos son los principales y sus características. 

Toma nota de los 3 riesgos más habituales dentro del almacén:

 

Caídas

Es uno de los accidentes más comunes. Pueden ser caídas al mismo nivel, sin diferencia de altura. Suelen tener lugar al acceder a la mercancía, o porque existan objetos mal ubicados en zonas de paso, o bien porque se hayan producido derrames de líquidos y no se hayan señalizado convenientemente.

Otro tipo de caídas son las que se producen desde lugares de altura, por ejemplo: caídas en huecos o aberturas de plataformas, desde escaleras de acceso a estructuras elevadas, en los muelles de carga y descarga, etc.

 

Desplomes o desprendimientos

Las estructuras pueden derrumbarse porque estén en mal estado, sobrecargadas, mal ancladas, etc.

También pueden producirse desplomes de mercancías mal apiladas o sin asegurar correctamente.

Cuando se manipula la mercancía, especialmente cuando se hace de forma manual, se vigilará que la carga no sea excesiva, que esté asegurada para evitar desplazamientos, que tenga los agarres apropiados y que no existan elementos susceptibles de causar cortes, abrasiones, etc.

 

Golpes, atrapamientos y atropellos

Los operarios pueden sufrir lesiones por golpearse contra objetos inmóviles, como estanterías, escaleras o incluso objetos que obstaculizan las zonas de paso o están indebidamente señalizados dentro del espacio de trabajo.

También pueden producirse golpes contra elementos móviles o maquinaria de distinto tipo: carretillas elevadoras, transpaletas, retractilados, cintas transportadoras, etc. 

Precisamente, trabajando con estos elementos móviles, es cuando pueden producirse atrapamientos. O también pueden suceder accediendo a las plataformas de carga o descarga, o por que se produzca el vuelco de un vehículo.

Los operarios que trabajen con maquinaria con partes móviles no deben llevar ningún elemento que pueda ser atrapado por la máquina: cadenas, un foulard o una bufanda, ropa de trabajo holgada, el pelo suelto, etc. 

Es importante también respetar las normas de seguridad cuando hay circulación de vehículos en las zonas de trabajo, para evitar que se produzcan atropellos.

 

Existen más riesgos a los que se debe prestar atención, en función del tipo de actividad que se desarrolle en cada almacén.

Por ejemplo, si se trabaja con mercancías peligrosas puede existir riesgo alto de incendio, explosión, intoxicación, etc. Cada producto dispone en esos casos de su protocolo de actuación.

También pueden producirse lesiones por exceso de ruido, iluminación deficiente, etc. Y son muy habituales los problemas musculares por sobreesfuerzos y posturas forzadas manejando cargas. 

 

5 normas básicas de seguridad en el almacén

Los riesgos dentro de un almacén pueden ser de diferente tipo según el tipo de mercancía almacenada, los protocolos de trabajo, las características de la instalación y otros factores (pincha aquí para conocer las claves de un buen layout o diseño de almacén). 

Aunque, según cada caso, habrá normativa específica, sí hay unas cuantas normas básicas que se deben seguir en todos los casos para prevenir incidentes. 

Son estas:

 

1. Señalización de las salidas de emergencia

Además de bien señalizadas, las salidas de emergencia deben mantenerse despejadas y libres de obstáculos para que resulten efectivas en el caso de que haya que evacuar el almacén. 

También deben estar señalizados los extintores, mangueras y alarmas. 

 

2. Protección en altura

Siempre que sea posible se deben utilizar medios mecánicos. Si se utiliza la carretilla elevadora para izar a personas, siempre con medios homologados. 

En el caso de que se utilice una escalera manual para trabajos a más de dos metros de altura, deben estar homologadas y situadas en lugares firmes y sin desniveles. Nunca una escalera debe ser utilizada por dos operarios y tampoco se deben izar pesos elevados que puedan comprometer la seguridad del trabajador.

 

3. Iluminación y ventilación 

No importa cuál sea el puesto de trabajo, en todos los casos debe tener luz suficiente para realizar la actividad. Si la iluminación natural no basta, es necesario instalar puntos de luz. 

También debe haber buena ventilación, especialmente si se trabaja con productos o materiales tóxicos.

 

4. Uso de Equipos de Protección Individual

Los EPI los proporcionará la empresa y serán los adecuados para proteger al trabajador de los riesgos inherentes a la actividad que realice: guantes, gafas, orejeras, casco, calzado reforzado, etc.

Las zonas de trabajo donde es obligatorio el uso de casco, guantes u otros elementos de seguridad deben estar señalizadas.

 

5. Formación

Para que los propios operarios conozcan los riesgos y puedan actuar con la prudencia necesaria, la formación es clave, tal como recoge la Ley 31/95 de Prevención de riesgos laborales. 

Más allá, es conveniente que la formación en prevención forme parte de la cultura de empresa y que los trabajadores asuman que es una forma de velar por su propia seguridad y la de sus compañeros.

 

¿Necesitas mejorar la seguridad de tu almacén?

Un almacén está en constante evolución hacia una mayor eficiencia, mejor aprovechamiento de recursos y más alta seguridad. 

Si en este momento piensas en cómo mejorar las condiciones del tuyo y necesitas asesoramiento, ponte en contacto con nosotros. Te daremos soluciones adaptadas a tu empresa.

Logística ecommerce
De Sonia Arilla / Logística/ • / 0 Comentarios

Logística ecommerce: 5 claves era post Covid

Las cifras de ecommerce no dejan de aumentar. En 2020, con el confinamiento, las compras online se dispararon, pero la tendencia continúa y es necesario adaptarse para atender la demanda global. 

El cambio en los patrones de compra supone un reto logístico sin precedentes que las empresas deben afrontar. ¿Sabes cuáles son las claves?

Te lo contamos a continuación.

 

Nuevos hábitos de consumo, nuevos compradores online

Ya antes de que se desatase la alerta mundial por la pandemia, las gráficas del comercio electrónico apuntaban hacia arriba. 

La llegada del confinamiento no solo confirmó la tendencia, sino que la disparó. 

El ecommerce sumó muchos nuevos clientes. Personas que no compraban online o que lo hacían ocasionalmente se hicieron usuarios habituales del carrito de la compra virtual. 

Y para todo tipo de artículos, incluidos los de primera necesidad. 

Según el Observatorio Cetelem de ecommerce 2020, un 23% de los españoles reconoció tras el confinamiento que su mentalidad con respecto a las compras online había cambiado y que continuaría comprando más a través de internet.

Además, el porcentaje de compradores aumentó con respecto a 2019 en todos los productos, a excepción del ocio y los viajes. 

¿Y la tendencia global en 2021?

Parece que queda claro que la pandemia ayudó a crear una nueva ola de compradores digitales que ha llegado para quedarse.

En el primer trimestre de 2021, el ecommerce a nivel global aumentó un 58%, tomando como referencia el mismo periodo del año anterior. En España las cifras se sitúan por encima de la media y llegan hasta el 65%.

Según el Observatorio de Retail en España los cambios de comportamiento provocados por la pandemia han acelerado los planes de digitalización de las empresas, que se preparan para afrontar la tendencia al alza de las ventas online. 

Se estima además que las tiendas físicas perderán entre el 25 y el 35% de clientes a medio o largo plazo y disminuirá también la frecuencia de las visitas: los clientes tenderán a desplazarse solo cuando sea necesario.

Por tanto, digitalizar el negocio con una estrategia omnicanal es ya imprescindible para mantener a los clientes y poder captar consumidores nuevos.

En resumen, los hábitos de consumo han cambiado y se consolida el aumento de compradores online. 

Queda por saber qué ocurrirá a medida que se vaya retornando a la nueva normalidad, pero en principio la tendencia indica que los nuevos compradores del comercio online van a quedarse.

Bien, ¿y qué supone eso para el sector de la logística?

 

Retos logísticos del ecommerce para el futuro inmediato

Durante el confinamiento de 2020, todos los actores implicados en la cadena logística se pusieron a trabajar al límite de su capacidad para gestionar tanto el volumen de pedidos como el de devoluciones, que también se incrementó de manera notable. 

Fue tal el volumen que en muchos casos las empresas tuvieron que improvisar soluciones para poder atender la demanda. 

Por ejemplo, utilizar tiendas minoristas como centros de distribución. En España, lo hizo por ejemplo El Corte Inglés, que usó sus propios almacenes para atender pedidos y así poder seguir garantizando sus plazos de entrega.

Otras empresa promovieron los envíos “sin prisas” con descuentos para aquellos compradores que eligiesen un plazo de entrega más dilatado.

En general, todas las iniciativas buscaban optimizar los medios existentes para poder atender el aumento de la demanda. 

¿Y hoy, cuáles son los retos? Podemos resumirlos en estas 5 claves:

 

1. Digitalización

La transformación digital del sector ya no es una elección. Aquellas empresas que quieran ser competitivas tienen que digitalizar sus procesos para poder medir resultados y optimizar la gestión.

Y eso, sin la implantación de sistemas digitales adaptados a cada caso, no es posible hacerlo. O no al nivel que el mercado demanda.

Especialmente importante es la digitalización de la gestión de almacenes implantando un SGA, donde se concentra una gran parte de la actividad logística.

 

2. Omnicanalidad

Aquellas marcas que quieran volcarse en el ecommerce deben transformarse en omnicanal, ofreciendo un servicio coordinado entre distintos canales.

Esto supone trabajar en varios canales de ventas simultáneamente, ofreciendo una experiencia uniforme al usuario que inicia la compra en un canal y la termina en otro, algo que cada vez es más habitual.

 

3. Just in case

La reorganización logística hacia una cadena de suministro más flexible y más resiliente, ha forzado el cambio de una estrategia Just in time, basada en una estrategia pull que produce según demande el mercado y sin generar stocks, a un sistema Just in case.

Este último, también conocido por sus siglas JIC, trabaja sobre la base de un stock que, aunque aumente los costes de almacenamiento, permite dar respuesta de manera ágil a los picos de demanda del mercado, especialmente aquellos imposibles de predecir.

 

4. Experiencia del cliente

Mejorar la experiencia del usuario es otro reto logístico muy a tener en cuenta en los próximos tiempos. El comprador es cada vez más exigente y castiga a aquellas empresas que suspenden en atención al cliente.

¿Qué valoran? Que se les den opciones de entrega (a domicilio o en un establecimiento), que puedan obtener información en tiempo real, que se les notifiquen retrasos o incidencias, que haya flexibilidad para cambiar el día de la entrega, que tengan a su disposición un chatbot para hacer consultas…

 

5. Sostenibilidad

Algo ha cambiado en la forma de consumir, y la tendencia va en aumento. 

Los clientes no solo están apostando por aquellas marcas comprometidas con la sostenibilidad, sino que también prefieren los servicios de logística verde, que demuestren menor consumo de recursos, menor huella de carbono, etc.

 

¿Necesitas poner a punto tu empresa?

La digitalización de los procesos de gestión es la base para asegurar la competitividad de tu negocio. 

Un software de gestión es imprescindible para centralizar todas las áreas de actividad y empezar a optimizar el funcionamiento en cada una de ellas. 

¿Necesitas asesoramiento? Fácil. Ponte en contacto con nosotros y te ofrecemos soluciones.

Logística verde
De Sonia Arilla / Logística/ • / 0 Comentarios

Logística verde: reducir el impacto ecológico con procesos sostenibles

Es una preocupación de los consumidores pero también una responsabilidad corporativa. Cada vez más empresas del sector de la logística analizan sus procesos para hacerlos más sostenibles. Y por eso oímos hablar de un nuevo concepto: la logística verde.

Es cierto que esta preocupación por la sostenibilidad no la vemos solo en el sector logístico. Está claro que la tendencia es global, es imparable y ninguna empresa debería obviarla.

Lo demandan no solo los clientes o consumidores, sino también los proveedores y la sociedad en su conjunto, por tanto, es necesario hacer un esfuerzo de adaptación para reducir el impacto de la actividad en el medio ambiente.

¿Por dónde empezamos?

 

En qué consiste la logística verde

La logística verde es aquella que trata de medir y minimizar el impacto de su actividad en el medio ambiente.

La cadena de suministro es la suma de muchísimos procesos, relacionados con el abastecimiento, producción, almacenamiento, transporte, distribución, etc.

La logística verde es aquella que se esfuerza por elegir las opciones menos lesivas para el medio ambiente, buscando hacer el mejor uso posible de los recursos existentes y, a la vez, impactando lo menos posible en el beneficio económico. 

Adaptarse a este nuevo modelo de empresa supone un reto, tanto de concienciación como económico, pero es necesario hacerlo. 

Por un lado, por ser respetuosos con el medio ambiente. Hay que tener en cuenta que la UE tiene objetivos marcados para 2050, año en el que quiere convertirse en el primer continente climáticamente neutro. Para eso, en 2030 debe haber reducido sus emisiones de CO2 en un 40% con respecto a la cifra de 1990.

Pero por otro lado, y atendiendo al aspecto económico, sumarse a la logística verde supone una ventaja competitiva. Cada vez son más los partners que analizan, entre otras variables, el compromiso con la sostenibilidad.

Y los consumidores están atentos al precio, a la calidad, a los tiempos de entrega… y también a la imagen comercial de la marca a la que hacen una compra. Y en ese ranking de variables, el compromiso con la sostenibilidad sube puntos.

La logística verde es una suma de acciones que tienen que ver con todas las áreas de la cadena de suministro:

  • Transporte: reducir las emisiones con vehículos eficientes, utilizar energías limpias siempre que sea posible, optimizar las rutas de reparto y aprovechar al máximo el espacio disponible en cada unidad de transporte, etc.
  • Almacenamiento: el almacén puede llegar a consumir una gran cantidad de energía en sus procesos, de modo que analizar formas de ahorro es un camino hacia la sostenibilidad. Una opción muy demandada es la instalación de placas solares. 
  • Packaging: entre dos formas de empaquetado, se debe elegir la más sostenible; otras acciones son la reutilización de palets y reparación de embalajes dañados para que puedan volver a ser usados.
  • Residuos: la reducción de desperdicios mediante el uso de materiales reutilizables, más la correcta gestión de los residuos que se producen, es otro de los puntales de la logística verde.

 

Cómo garantizar que tu empresa en sostenible 

¿Y cómo se mide la sostenibilidad en el sector logístico? Hay distintas certificaciones a las que pueden optar empresas del sector del transporte y la logística. Las que te comentamos a continuación están enfocadas a la protección medioambiental. 

 

ISO 14001: gestión ambiental

Implantar un Sistema de Gestión Ambiental según la norma UNE-EN ISO ​14001 supone mejorar los aspectos ambientales derivados de todas las actividades que se desarrollan en la empresa. 

En concreto, esta norma ayuda a identificar qué posibles riesgos ambientales pueden derivarse de la actividad para poder gestionarlos adecuadamente.

La certificación identifica a la organización como socialmente responsable, y para ello deberá optimizar la gestión tanto de recursos como de residuos, reducir el impacto ambiental negativo derivado de la actividad, y otras acciones.. 

 

El Reglamento europeo EMAS

Son las siglas en inglés de Eco-Management and Audit Scheme, y está abierto a cualquier tipo de organización, incluidas las del sector de la logística.

Se basa en el sistema de gestión ambiental ISO 14001 pero va aún más allá, estableciendo indicadores de comportamiento ambiental con los que medir la utilización eficiente de los recursos. 

 

ISO 14064: la huella de carbono

Definir la huella de carbono de una organización, un producto, servicio o evento es la manera de determinar y evaluar su impacto en el cambio climático.

Hay varios protocolos actualmente para calcular y aportar veracidad a los informes de emisión de gases de efecto invernadero, lo que habitualmente se conoce como huella de carbono. Una forma de hacerlo es la ISO 14064, o de verificación voluntaria de emisión de gases de efecto invernadero. 

 

Estas y otras certificaciones son pasos hacia una industria logística más sostenible y con menor impacto medioambiental.

De cara a los clientes de la empresa, proveedores y para la comunidad en general, las certificaciones ambientales sirven para aumentar la credibilidad y la confianza, al ser percibidos como empresa socialmente responsable.

Esa imagen comercial de organización respetuosa con el medio ambiente abre puertas de cara a servicios futuros, y debe considerarse, por tanto, como un activo que aporta valor y no solo como un gasto.

 

¿Te gustaría mejorar la sostenibilidad de tu empresa?

Para una empresa, empezar a cambiar procesos para transformarlos en más sostenibles supone todo un cambio en la cultura empresarial y, muy probablemente, en la estructura organizativa. 

No obstante, puede ser una transformación progresiva a la que toda la organización vaya adaptándose poco a poco.

Lo importante es empezar. Si necesitas asesoramiento en algún tema relacionado con la gestión sostenible de tu almacén, ponte en contacto con nosotros. Lo nuestro es aportar soluciones.

Cómo elegir proveedor SGA
De Sonia Arilla / SGA/ • / 0 Comentarios

Cómo elegir un proveedor de SGA: 4 consejos

Decidir que ha llegado el momento de implantar un SGA (Sistema de Gestión de Almacén) en tu empresa supone una evolución cualitativa muy importante. Es el paso lógico para afrontar retos futuros. Pero, ¿sabes qué tienes que tener en cuenta para elegir un proveedor de SGA?

En este post vamos a darte algunos consejos útiles, muy a tener en cuenta a la hora de elegir el proveedor de SGA que más conviene a tu organización.

 

Toma nota de estos 4 aspectos a tener en cuenta para elegir tu proveedor de SGA

A modo de definición general, un SGA es un software, es decir, un programa informático que contiene instrucciones para que los ordenadores realicen determinadas tareas.

En este caso concreto, el software está enfocado a la gestión de todas las tareas que se llevan a cabo dentro de un almacén, de manera centralizada, con una base de datos única y con información actualizada en tiempo real.

Somos conscientes de que muchos almacenes, sobre todo pequeños y medianos, todavía mantienen sistemas de organización logística en papel.

Nos referimos a la clásica hoja de Excel, en la que un operario puntea las operaciones y hace las anotaciones oportunas. Es fácil comprender que resulta un sistema con enormes limitaciones, un alto índice de errores y nula capacidad de crecimiento. 

Aparte de eso, la digitalización de procesos es algo que está en el horizonte de todas las empresas. Sea cual sea su tamaño, antes o después va a haber un punto a partir del cual necesitas sí o sí un Software de Gestión de Almacén.

Pero si echas un vistazo a la oferta disponible, verás que hay muchos proveedores que ofrecen sus propios SGA. ¿Cómo saber cuál es mejor? ¿Qué hay que tener en cuenta? ¿Qué diferencia a un proveedor de otro?

Vamos a tratar de darte una orientación con estos 4 consejos. ¿Qué le tienes que pedir a tu proveedor de SGA?

 

1. Que se involucre en tu proyecto

Para poder implantar el SGA adecuado, el proveedor debe conocer al detalle cuál es el funcionamiento del almacén. No solo las tareas más habituales o cotidianas, sino también las excepcionales o las que solo se necesitan en circunstancias puntuales. 

Ese conocimiento en profundidad de las características de tu proyecto es fundamental para definir cuáles son las necesidades del almacén. 

Es el primer paso y más importante para empezar a trazar la implementación de un SGA capaz de dar respuesta a todos los procesos.

 

2. Que ofrezca soluciones

Un proveedor experto, una vez que conozca el funcionamiento del almacén, será capaz de proponer soluciones para todos los procesos, incluso para aquellos donde no se haya detectado un problema, pero que son susceptibles de mejorar con una gestión digitalizada.

O, en otro sentido, puede ser capaz de detectar aspectos que puedan suponer una ventaja competitiva si se gestionan de la manera adecuada.

Al no estar inmerso en la rutina del almacén, su visión externa sumada al expertise o conocimiento de la herramienta, podrá proponer soluciones con las que, quizá, a priori no se contaba.

Por ejemplo, aquí tienes claves sobre cómo amortizar un SGA con tecnología de identificación por radiofrecuencia (RFID).

 

3. Que sea flexible

No hay dos almacenes iguales. Cada uno tiene exigencias distintas y sus procesos son únicos.

Por tanto, el proveedor de SGA debe adecuar las soluciones digitales a cada empresa, y no al revés. 

Además, aunque hacer una previsión de necesidades futuras es importante, hay nuevas necesidades que pueden surgir sobre la marcha y que deben ser cubiertas. Por tanto, el proveedor debe ser flexible para adaptar el SGA a las necesidades de gestión que se vayan creando o modificando.

¿Quiere saber más? Echa un vistazo a estas 5 características de un buen SGA.

 

4. Que acompañe la implementación

Lógicamente, el proveedor va a ocuparse de implantar el SGA hasta que todo funcione. No obstante, puede ir un poco más allá. 

Es necesario entender que, para una empresa, pasar de una logística “manual” a un sistema digital, es más que un cambio organizativo: es una transformación que afecta a la propia cultura empresarial. 

Toda la organización va a experimentar cambios. Con algunos seguramente ya se contaba desde un inicio, con otros quizá no y hay que ir explicándolos sobre la marcha.

La profesionalidad del proveedor se muestra también en su capacidad comunicativa y en su habilidad para involucrar a toda la organización en el gran cambio que supone la implantación de un SGA, así como acompañar en el aprendizaje del nuevo método de trabajo.

Ese trabajo en conjunto, mano a mano, es una garantía de éxito. 

Y por último, muy importante: asegúrate de que tu proveedor te ofrezca un servicio postventa. 

Porque una vez que la implementación básica termina, cuando el trabajo diario empieza a rodar, es muy posible que ocurran imprevistos, que surjan dudas sobre la marcha o que haya que refrescar determinados aspectos técnicos. 

Además tu empresa va a seguir evolucionando, y es posible que haya que hacer ajustes en el SGA según vayan surgiendo nuevas necesidades. 

Si quieres más información, puedes consultar estos 3 aspectos clave al contratar un SGA.

 

Elige a tu proveedor de SGA con todas las garantías

Un proveedor de SGA pasará a ser un partner muy importante para tu empresa, un aliado estratégico con visión de conjunto sobre el negocio y capacidad de adaptarlo a las nuevas exigencias del mercado.

Hoy en día existen muchas ofertas de software de gestión de almacén y proveedores distintos. Nuestro consejo principal es que, más importante que contratar el SGA con más prestaciones, es decantarse por aquel que mejor se adapta a la empresa y cuyo proveedor nos inspira más confianza.

Esperamos haberte ayudado con estos consejos para elegir un proveedor de SGA. No obstante, si tienes cualquier duda, ponte en contacto con nosotros. Coméntanos tu caso y te orientamos para encontrar soluciones.

Just in case
De Sonia Arilla / Logística/ • / 0 Comentarios

Just in case: logística post Covid

En los últimos tiempos, la supply chain global ha tenido que superar retos complicados. La pandemia mundial ha sido uno de ellos, pero no el único. 

Ante la necesidad de garantizar los suministros en toda circunstancia, por inesperada o difícil que sea, los gestores de las cadenas logísticas revisan sus estrategias. Y empieza a ganar terreno el sistema Just in case.

¿Sabes en qué se basa? Y sobre todo ¿qué puede aportar en tiempos de incertidumbre?

A continuación, te explicamos en qué consiste y el por qué de este cambio de tendencia.

 

Dos filosofías (logísticas) distintas: Just in case vs. Just in time

Posiblemente hayas oído hablar de la logística Just in time, o JIT, el sistema de producción japonés basado en una cadena de producción en la que todo funcione con un 100% de precisión.

Es decir, que cada parte de la cadena de suministro esté “justo a tiempo” en el lugar preciso y con la cantidad de mercancía exacta.

Para refrescar el concepto de forma resumida, te podemos contar que es una estrategia desarrollada por la compañía Toyota, que tenía como objetivo eliminar de la cadena todos los procesos improductivos para alcanzar la eficiencia total.

Con un sistema de trabajo JIT, la cadena de producción jamás se detiene. Pero tampoco produce si no hay demanda, es decir, la cantidad se ajusta a lo estrictamente necesario para evitar la generación de stocks.

Esto se consigue coordinando la producción con la entrada de pedidos: según se necesite, se fabrica.

Si quieres saber más sobre este sistema de producción, en este post te contamos las ventajas (y algún inconveniente) del sistema japonés de producción JIT.

¿Y qué aporta entonces el sistema conocido como Just in case (JIC)?

Se trata de una estrategia basada en disponer de mercancía suficiente para dar respuesta a cualquier incremento en la demanda.

Esto, obviamente, hace crecer las necesidades de almacenamiento, pero a cambio esquiva el riesgo de acumular retrasos en los pedidos, lo que repercutiría directamente en el servicio y la confianza de los clientes.

En el peor de los casos, podría producirse una rotura de stock, con consecuencias muy negativas para la empresa: pérdida de ventas, gastos extra en envíos urgentes, caída de la credibilidad, mala experiencia de usuario… Y, finalmente, pérdida de clientes.

Por todo ello, y por las razones que veremos en el punto siguiente, aunque el enfoque lean del sistema Just in time puede resultar muy atractivo en algunos casos, muchas empresas están empezando a apostar por la estrategia Just in case. 

Prefieren disponer de más inventario aunque suponga aumentar (siempre de forma controlada), los gastos de almacenaje. 

Lee aquí más sobre los retos del sistema lean aplicado a la cadena de suministro.

 

Por qué la logística está virando hacia la estrategia Just in case

La pandemia global tensionó las cadenas de suministro en todo el mundo y puso a prueba su capacidad para mantener el abastecimiento en todos los sectores, especialmente en los de primera necesidad.

En medio de una situación insólita, garantizar que las cadenas de suministro continuasen funcionando con el menor número de incidencias posible fue una prioridad.

Y eso a pesar de los cierres fronterizos, la interrupción del tráfico aéreo, la suspensión de operaciones para priorizar los transportes con material sanitario, el cierre de factorías, etc.

Y aunque la respuesta fue satisfactoria, dada la dimensión de lo sucedido, los gestores de las supply chain han tomado buena nota para ajustar sus estrategias a todas las situaciones posibles. 

Las predecibles… pero también las impredecibles, como una pandemia mundial, un desastre natural, un conflicto laboral de envergadura, etc. 

¿Quién podía esperar que el Canal de Suez permaneciese bloqueado durante 6 días, cuando el Ever Given, un portacontenedores con bandera panameña, encalló y frenó el comercio mundial.

Más recientemente, también la llamada crisis de los microchips puede suponer un cambio de mentalidad. Esta escasez de componentes afecta a distintos sectores, pero uno de los más golpeados es el del automóvil. 

Por eso en los últimos tiempos no solo se habla de la eficiencia de la cadena de suministro, sino de su flexibilidad para soportar impactos y su resiliencia.

Por ejemplo, tradicionalmente el sector del auto no suele acumular suministros. Su gestión de inventario se apoya en la filosofía Just in time, y su aprovisionamiento solo cubre el corto plazo. 

Ante la escasez de microchips, que está obligando a numerosas factorías a detener la producción, es más que posible que se revise la estrategia de gestión de inventario en el futuro.

Por todas estas razones, entre otras, la logística está virando desde la estrategia Just in time, más ágil pero muy dependiente de factores externos, a la logística Just in case. Podría traducirse como logística “por si acaso”, y mantiene un stock razonable para sostener la cadena de suministro a pesar de los imprevistos.

Además, se apuesta por la diversificación de proveedores con el mismo objetivo: tener más opciones y no parar en el caso de que algún eslabón falle.

 

¿Cuál es tu estrategia logística?

Generalizando y siempre según las características de cada empresa, se podría decir que la tendencia será buscar un equilibrio estratégico entre los costes más bajos del sistema JIT, y la capacidad para soportar los cambios del mercado y responder ágilmente del sistema JIC.

¿Y tú, crees que es importante la resiliencia de la cadena de suministro? ¿Cuál crees que es la mejor estrategia para gestionarla?

Si estás revisando la estrategia de tu empresa y quieres consultarnos algún tema, ¡adelante! Ponte en contacto con nosotros y aportaremos soluciones.

Importancia inventario gestión de almacén
De Sonia Arilla / Almacén/ • / 0 Comentarios

La importancia del inventario en la gestión de almacén

Para tener el control total de un almacén es necesario cada cierto tiempo hacer un inventario y actualizar los datos sobre existencias y sus ubicaciones.

Porque, aunque tu sistema de verificación esté optimizado, no basta con eso. Es necesario detenerse para hacer un inventario físico de la mercancía para contrastarlo con los registros de la empresa: qué productos hay en el almacén, en qué cantidad y cuáles son sus características.

Es un proceso que se debe realizar por muchas razones, veamos cuáles.

 

Razones por las que es importante hacer inventario

Lo primero que hay que tener en cuenta es que toda empresa tiene la obligación legal de hacer un inventario de sus existencias, para cuadrar el inventario físico y el inventario contable.

Por ese motivo, es habitual que la fecha para hacer el inventario se programe coincidiendo con el final de ejercicio.

Es decir, a 31 de diciembre todas las empresas necesitan conocer con exactitud cuánta mercancía tienen en el almacén. Con esa información pueden regularizar las existencias, cerrar el balance y hacer la cuenta de resultados. 

La obligatoriedad legal es, sin duda, el argumento definitivo para hacer inventario, pero para una empresa no debe ser la razón principal.

Somos conscientes de que, en muchos casos es un proceso molesto, ya que requiere movilizar personal y detener la actividad en muchos casos. Pero es importante comprender que el inventario es necesario para estimar correctamente el valor de la empresa.

Además, el inventario sirve para examinar la calidad del control del stock durante todo el año.

¿A qué nos referimos? 

A que si el resultado obtenido en el inventario físico se desvía poco (¡o incluso nada!) de los datos que hemos recogido con los métodos de control habituales, podremos concluir que nuestro sistema de control funciona.

También puede ser que se produzcan diferencias relevantes. En esos casos es importante analizar lo que ha ocurrido. 

Puede haber motivos de muy distinta naturaleza: robos en el almacén, errores cometidos por los trabajadores, fallos administrativos, operaciones pendientes de registro, cambios de referencias…

Un inventario sirve para detectar problemas de muy distinta índole y poner las soluciones.

¿Te gustaría saber más sobre sistemas de gestión de almacén? Lee aquí cuáles son las diferencias entre SAP WM y SAP EWM. 

 

Tipos de inventarios según la periodicidad

Es la clasificación más habitual, aunque existen otras en función de la necesidad logística, el momento en el que realice el inventario, la naturaleza de la mercancía (materias primas o productos terminados), etc. 

En este caso, teniendo en cuenta la periodicidad, hablamos de: 

 

Inventario permanente

Consiste en llevar el control día a día, de manera muy precisa y exhaustiva, controlando cada entrada o salida de mercancía.

Puede realizarse con registros en listados si el almacén es pequeño o incluso mediano, pero muchísimo más fiable es la implantación de un SGA para gestionar el stock del almacén. Este software proporciona información actualizada y en tiempo real de las mercancías almacenadas.

 

Inventario periódico

Consiste en realizar el inventario físico, al menos una vez al año. En muchos casos, se programa cuando se cumple el final del ejercicio y recibe el nombre de inventario final. Mientras dura el inventario se detiene la actividad del almacén para poder realizar un recuento exacto de las existencias.

Pero también pueden realizarse inventarios con menor periodicidad, según las necesidades del almacén.

Incluso pueden realizarse inventarios rotativos en varias ocasiones a lo largo de un mismo ejercicio. Suelen programarse al terminar una campaña importante (por ejemplo, después de Navidad) o después de un pico de demanda imprevisto.

Este tipo de inventario suele ser más frecuente en almacenes con una gran rotación y un bajo nivel de digitalización. 

En esos casos, la mercancía permanece poco tiempo en el almacén y el inventario permanente puede resultar complicado en exceso. Un ejemplo podría ser la industria agroalimentaria tradicional. 

No obstante, conviene señalar que existen soluciones digitales a medida para optimizar cualquier tipo de proceso y en cualquier tipo de almacén. Mantener el control permanente del inventario es posible utilizando las tecnologías adecuadas y adaptándolas a cada caso. 

 

Cómo un SGA puede ayudarte con el inventario de tu almacén

Es verdad que todavía muchos almacenes pequeños y medianos confían el control de su stock al papel y a los procedimientos manuales, es decir, el operario llevando la cuenta en una hoja de papel que luego se ha de pasar a una hoja de Excel.

Puede funcionar, aunque con un alto riesgo de error, en almacenes reducidos, pero su eficacia es limitadísima.

En cuanto aumenta un poco el número de referencias y de operaciones, es necesario tener un Sistema de Gestión de Almacén que permita mantener un control máximo con un sistema de inventario permanente.

Además, puede integrar sistemas de identificación de la mercancía para facilitar enormemente el proceso. Nos referimos al clásico código de barras o, más avanzado, un sistema de identificación por radiofrecuencia.

Para saber más, lee este post sobre etiquetas logísticas para almacén: código de barras vs. RFID. 

 

¿Cuál es la mejor manera de hacer inventarios en tu almacén?

Para conocer el stock exacto de tu empresa y tener la información real para tomar decisiones comerciales, el inventario es una tarea importante.

Ahora bien ¿cuál es la mejor manera? ¿Te conviene implementar un SGA para realizar un control permanente del stock? ¿Cómo encajaría en tu empresa?

No te quedes con esa duda (ni con ninguna otra). Ponte en contacto con nosotros y te daremos soluciones a medida.