Picking por voz o picking visual

¿Picking por voz o visual? ¿Cuál es mejor?

Cuando una empresa se plantea evolucionar mejorando los procesos de su almacén, uno de los más consultados es el picking. Dejando atrás definitivamente el control en papel ¿cuál es el sistema más conveniente? 

Existen varias opciones, pero dos de las más solicitadas son el picking por voz y el picking visual.

¿Voz o visión? ¿Qué es más eficiente? Ambos sistemas tienen importantes ventajas, de modo que para saber cuál es más recomendable para cada tipo de negocio, hay que poner atención en los detalles.

Y eso es justo lo que vamos a hacer en el post de hoy. 

 

Tecnología aplicada al picking: visión vs. voz

En ambos casos, el objetivo es similar: mejorar la eficiencia del almacén y la productividad de los operarios, aumentando el número de pedidos procesados por hora.

Y, también en ambos casos, las soluciones se apoyan en la tecnología. Está comprobado que para evitar fallos y aumentar la precisión del trabajo, hay que evitar que los trabajadores se vean obligados a mirar una y otra vez el dispositivo que llevan consigo, bien para obtener la información que necesitan, bien para confirmar los datos recibidos.

Es un sistema poco eficiente, con el que hasta los operarios veteranos cometen errores, por lo tanto es muy interesante implementar un sistema que permita al trabajador procesar los pedidos sin tener que estar constantemente fijándose en un display.

Y ahí es donde demuestran su eficacia los sistemas de picking que utilizan la voz o la visión, coordinados por el Sistema de Gestión de Almacén (SGA)

 

Picking por voz

Implementar un sistema por voz es sin duda un gran avance. Es lo más parecido a un “manos libres”, una tecnología con la que se va dirigiendo al empleado a las distintas ubicaciones utilizando auriculares y micrófono:

  • Mediante los auriculares, recibe indicaciones sobre la órden que tiene que cursar.
  • También indica a qué punto tiene que desplazarse para acceder a esa ubicación específica (pasillo, estante, etc) y el número de unidades necesarias para completar la orden.
  • Finalmente, comunica en qué punto tiene que depositar la mercancía

Cuando ha terminado, el trabajador envía una confirmación a través del micrófono que también lleva incorporado. De ese modo en ningún momento tiene que desviar la vista ni manejar aparatos, como por ejemplo una PDA.

El sistema por voz, o manos libres, aumenta la tasa de picking eficazmente en la mayoría de escenarios, aunque también tiene algunos inconvenientes que es importante valorar.

Para saber más, lee este post sobre picking por voz y su potencial para optimizar un almacén. 

 

Picking visual

Es un sistema capaz de aumentar la velocidad de procesado de pedidos y la productividad global del almacén gracias a la Realidad Aumentada.

¿Cómo funciona? El operario trabaja llevando unas smart glasses, o gafas inteligentes, que le muestran la información que necesita para completar un pedido. Así, siempre tiene delante los datos que necesita sobre qué producto tiene que recoger, cuántas unidades, dónde está, etc.

En ningún momento tiene que desviar la mirada a un dispositivo extra, porque toda la información está dentro de su campo de visión gracias al wearable que lleva incorporado.

Es habitual que este sistema se complemente con el picking por voz para confirmar las tareas realizadas.

Pero hay mucho más, y muy interesante. Lo tienes en este post sobre Realidad Aumentada en logística y gestión de almacenes: el visual picking

 

¿Qué sistema de picking es mejor? ¿Voz o visión?

Sin duda, el sistema hoy por hoy más eficiente es el que aplica la tecnología más avanzada, es decir, el picking visual con Realidad Aumentada.

No obstante, teniendo en cuenta que el factor económico es uno de los más importantes a valorar y que, cuanto más tecnológicas sean las soluciones a implementar, más sube el precio, debemos analizar más cuestiones antes de decidir.

Algo fundamental es calcular cuánto va a mejorar la productividad del almacén con un sistema u otro y hacer una estimación del Retorno de la Inversión

El picking por voz, aunque reduce errores en comparación con otros modelos, requiere concentración por parte del trabajador y su sistema de validación por voz no es del todo preciso, por lo que todavía tiene un pequeño margen de error.

Pero incluso así, el picking por voz puede suponer una mejora importante con respecto al sistema que se aplicaba anteriormente, de modo que no compense hacer la inversión que implica el picking visual con  Realidad Aumentada.

La forma de saberlo es acudir a un equipo profesional que haga un estudio pormenorizado, teniendo en cuenta factores como:

  • El tamaño del almacén
  • El volumen de referencias
  • La intensidad del flujo de mercancía
  • El tipo de productos
  • La rotación de operarios

Además, hay que poner en la balanza el tiempo estimado de implantación del sistema, la necesidad de formar a los trabajadores, la integración con los sistemas de gestión (ERP y SGA), la reducción estimada de errores, etc.

Como ves, no hay una solución única. 

 

¿Te ayudamos a decidir tu sistema de picking

Ya ves que, aunque el futuro apunta hacia soluciones como la Realidad Aumentada, hay muchos aspectos a tener en cuenta antes de lanzarse a un cambio.

Si has decidido mejorar el picking de tu almacén quieres saber qué sistema se ajusta mejor a las necesidades del negocio y a tu presupuesto, no pierdas más tiempo ni te arriesgues a tomar una decisión errónea. 

Es tan sencillo como ponerte en contacto con nuestro equipo y pedir asesoramiento. Analizamos tu caso y te daremos soluciones personalizadas. 

Medidas contra incendios almacén

Protege tu almacén del fuego: medidas contra incendios

Las medidas de seguridad contra incendios son importantes y deben vigilarse en cualquier tipo de edificio. La prioridad es proteger las vidas humanas, pero, en el caso de los almacenes, hay que sumar un factor más: proteger los activos de la empresa, ya sea instalaciones, maquinaria o existencias.

Porque si se produce un incendio, por pequeño que sea, puede afectar de manera grave al futuro de un negocio, con un impacto en los ingresos y la productividad. O incluso reducirlo literalmente a cenizas.

Por eso jamás hay que relajar las medidas básicas para garantizar la seguridad antiincendios. 

A continuación, te damos las claves para mantener tu almacén protegido del fuego.

 

¿Cómo actuar ante el peligro de incendio? 

Los centros de distribución, los almacenes y otras instalaciones logísticas son cada vez más grandes, más eficientes y están mejor equipados, con sistemas de gestión automatizados y maquinaria de alta especialización.

A medida que este tipo de entornos industriales se van dotando de soluciones de almacenamiento automatizadas, nuevas estanterías que permiten almacenar más en menos espacio, y abordan posibilidades estructurales más complejas (por ejemplo, los almacenes autoportantes de grandes dimensiones), también se ha multiplicado el peligro de que se produzcan incendios. 

Un almacén es un entorno de alto riesgo debido a la densidad de materiales que acumula y la cada vez mayor altura de las instalaciones. La abundancia de embalajes de papel, cartón o plástico puede propagar cualquier fuego en un tiempo muy corto.

Además, las dimensiones de estos espacios dificultan las tareas de extinción. Y, aunque intervengan rápido los equipos de bomberos, hay muchas posibilidades de que el humo, el hollín y el agua (tanto la de los equipos de extinción como la que expulsan a discreción los rociadores de techo) provoquen daños en la mercancía, los vehículos y el resto del equipo.

Por tanto, para evitar paradas operativas o incluso, la destrucción total de la instalaciones, la prevención y los sistemas de detección temprana son una prioridad.

 

3 claves para proteger tu almacén del fuego

¿Por qué se genera un fuego? Hay muchísimas posibles causas:

  • fallos eléctricos
  • defectos técnicos en los equipos
  • uso inadecuado de la maquinaria
  • climatización insuficiente
  • derrames o escapes debidos a un mantenimiento deficiente
  • materiales peligrosos almacenados sin medidas de seguridad, etc.

Tampoco hay que descartar, lamentablemente, los incendios provocados.

Como verás, es muy difícil, si no imposible, garantizar la seguridad total. Los incendios no son inevitables al cien por cien, y la posibilidad de que se produzca uno siempre está ahí. 

Pero sí está en tu mano tomar todas las medidas para reducir las probabilidades de siniestro y, en caso de que se produzca, minimizar los daños. Esto pasa, como es obvio, por asesorarte en el cumplimiento riguroso de la normativa vigente.

Y, además, tomar medidas como:

 

1. Sistemas automáticos de detección

Ser capaces de establecer un sistema de alerta temprana puede ser la clave entre llevarse un susto o el desastre. 

Hoy en día hay sistemas inteligentes de detección de incendios, con los que es posible recibir información casi al instante sobre el inicio de un fuego. 

Pero, casi más importante, es gestionar ese aviso de forma rápida e integrada con el resto de sistemas de control de la empresa. 

De ese modo se puede actuar en perfecta coordinación y poner en marcha actuaciones como: la evacuación del personal, la activación de puertas cortafuegos, la parada de sistemas, la señalización dinámica y/o dispositivos de guiado inteligente, etc.

 

2. Rociadores automáticos

Una vez que se ha detectado el incendio, la existencia de rociadores automáticos es clave para evitar la propagación del fuego.

Los rociadores (o sprinklers) empiezan a trabajar en cuanto se produce una alerta, para mantener el foco controlado mientras se ponen en marcha otras medidas, o incluso extinguirlo y evitar que se propague. 

 

3. Sistemas de extinción

Son fundamentales, sobre todo, en entornos de alto riesgo, en los que se almacenan materiales o sustancias de elevada peligrosidad. 

En estos casos se debe estudiar el sistema específico de extinción apropiado en cada caso, por ejemplo espumas, sistemas de agua pulverizada, agentes gaseosos u otros.

 

Normativa contra incendios en establecimientos industriales

En España, la normativa de seguridad contra incendios en los establecimientos industriales está regulada en el Real Decreto 2267/2004. El reglamento vigente en nuestro país data del año 2004, con el nombre de Reglamento de Seguridad contra Incendios en Establecimientos Industriales.

En este momento, el Ministerio de Industria, Comercio y Turismo está elaborando una reforma de dicho reglamento, con actualizaciones de seguridad adaptadas al momento presente. Mientras tanto, la referencia es la Guía Técnica que complementa el Reglamento y cuya última actualización se hizo en el año 2019.

Este texto actualizado, profundiza en aspectos de seguridad tanto pasiva como activa, clasifica el nivel de riesgo de los edificios industriales, según sus características y su ubicación, y determina cuál es la normativa en lo relativo a prevención, así como indicaciones para evitar la propagación del fuego si llega a producirse y pautas para la extinción. 

 

¿Está tu almacén protegido contra el fuego?

Asegúrate de que cumples con toda la normativa consultando con especialistas. Y, además, estudia bien qué acciones son recomendables según tu actividad y el diseño de tu almacén. 

Cualquier mejora que quieras implementar, puedes consultarla con nuestro equipo. Te asesoramos para que puedas tomar las mejores decisiones para tu empresa.

Gestión multialmacén óptima

Claves para una gestión multialmacén óptima

Una empresa en crecimiento necesita, en ocasiones, gestionar más de un almacén para poder abarcar más y dar mejor respuesta a sus clientes. Eso no tiene por qué complicar las cosas. Solo es cuestión de implementar el sistema adecuado para que la gestión multialmacén se desarrolle de forma coordinada y sin errores.

Sin duda es un reto para cualquier empresa, pero nunca debe ser un freno ante la necesidad de crecer. 

Hoy en día existen las herramientas para hacerlo de forma que la gestión de distintos almacenes o centros logísticos no sea un problema, sino todo lo contrario.

 

Cómo abordar la gestión multialmacén

Como su nombre indica, se trata de administrar las operaciones de dos o más almacenes de forma coordinada y garantizando que todos los procesos se desarrollen con la mayor fluidez posible.

Se trata de gestionarlo todo de manera unificada: 

  • Control de inventario
  • Mantenimiento
  • Adquisición de equipos
  • Control de los indicadores de rendimiento (KPI)
  • Recursos humanos,
  • Recepción y expedición de mercancías, etc.

Para una empresa, tener varios almacenes ubicados estratégicamente hace que resulte más económico y rápido cubrir zonas más amplias, y por tanto las posibilidades de crecimiento se multiplican.

Para que este proceso de crecimiento de la empresa tenga éxito hay que empezar poniendo las bases para una buena gestión. 

Eso pasa por seleccionar la mejor ubicación para cada almacén, en áreas que permitan el ahorro de tiempo y gastos de transporte y buscando el equilibrio con los costes específicos de cada zona (impuestos, etc) y los servicios que ofrezca.

El layout o diseño de cada uno de los almacenes debe estar orientado a facilitar la entrada y salida de mercancías, así como a reducir desplazamientos en el interior del recinto. Si la empresa está en un momento de expansión, es el momento ideal para diseñar correctamente los nuevos espacios y mejorar también los antiguos, en la medida de lo posible. 

Por último, es fundamental implementar el software adecuado, que dé respuesta a las necesidades específicas de la empresa. Y lo haga, además, con un entorno visual intuitivo y de fácil aprendizaje para todos los usuarios. 

>> ¿Conoces nuestro SGA TWO para gestión de almacenes?

 

Un ejemplo práctico: Garcimar

Si quieres saber cómo se desarrolla un proyecto de digitalización y mejora de procesos cuando hay que gestionar más de un almacén, te invitamos a que conozcas un caso práctico. 

Se trata de la intervención de SCM Logística en Garcimar, una empresa del sector de la alimentación que sirve pescados y mariscos congelados en toda España y que cuenta con cuatro centros: Barcelona, Madrid, Málaga y Baleares.

En este caso, se implantaron herramientas de control de stock y mejora de procesos, se integró todo en el ERP de la empresa… y se hizo sin interrumpir el flujo de trabajo de la empresa, que pudo continuar con su actividad mientras se desarrollaba el proyecto. 

Lee aquí el caso práctico de Garcimar: implementación de SGA TWO para el control de procesos de congelados y refrigerados.

Los 5 principales beneficios de la gestión multialmacén

Una vez que implantas el software adecuado, tu empresa puede crecer con confianza, sabiendo que la gestión de la cadena de suministro está coordinada. 

Estas son algunas de las ventajas de una gestión multialmacén optimizada con el software adecuado: 

 

1. Disminución de costes y tiempos de entrega

Con unos niveles de stock adecuados distribuidos en los distintos almacenes, puedes enviar pedidos desde la distancia más corta, reduciendo costes, tiempo y operadores necesarios para que la mercancía llegue a su destino. 

 

2. Gestión fluida del stock

El software multialmacén mantiene al día el inventario y permite tener el control total de las existencias. Además, es posible conocer la ubicación de cada producto en tiempo real y conocer la disponibilidad, de cara a responder a los pedidos de los clientes.

 

3. Capacidad de respuesta ante incidencias o picos de demanda

Disponer de varios almacenes coordinados aporta flexibilidad a la cadena de suministro, ya que si un centro se queda sin existencias o se entra un pedido que excede el stock calculado, es posible responder desde otra ubicación sin hacer esperar a los clientes. 

 

4. Ventaja frente a otros competidores

La posibilidad de atender pedidos más rápidamente y sin demoras por stock insuficiente, mejora la experiencia del cliente y contribuye a fidelizarlo.

 

5. Gestión en una plataforma única

La comodidad de implantar un software multialmacén facilita la visualización de todas las variables. Así, es posible conocer el nivel de stock en otros centros a tiempo real, programar traslados de un almacén a otro para redistribuir existencias o coordinar mejor los pedidos a proveedores.

 

No pongas techo a tu empresa: te ayudamos con la gestión multialmacén

La forma de crear un sistema fiable para gestionar varios almacenes es utilizando las soluciones tecnológicas disponibles. Hoy por hoy, es la única manera de abordar la complejidad de un reto logístico de estas características de forma eficiente. 

Con un sistema de gestión multialmacén eficaz puedes tener todas las ventajas que te aporta disponer de varios centros de distribución y seguir ampliando operaciones en la medida que tu negocio crece.

Si tu empresa está en un momento de crecimiento, podemos ayudarte a planificar de la mejor manera posible. Ponte en contacto con nuestro equipo y hablemos de tu proyecto.

Máquinas de almacén

Máquinas de almacén más habituales

Una de las claves para sacarle el máximo rendimiento a tu almacén es elegir la maquinaria adecuada para mover mercancía. Hoy por hoy hay mucho donde elegir: equipos generalistas o muy específicos, económicos o más costosos, diseñados para funciones muy variadas.

¿Cómo saber qué necesita tu negocio? Para hacer una inversión inteligente en maquinaria lo recomendable es tener una estrategia personalizada de gestión de almacén. 

No obstante hoy queremos presentarte cuáles son los equipos más habituales para desplazar y elevar mercancía.

 

¿Cuáles son las 4 máquinas de almacén para mover cargas? Te las presentamos

Hoy en día hay mucha maquinaria específica para su uso en almacenes, desde equipos más sencillos hasta otros muy sofisticados, integrados en un proyecto de automatización y adaptados a cada espacio. 

Este post pretende ser una aproximación a este tipo de equipos, para mostrarte las posibilidades para el desplazamiento y elevación de cargas dentro de un almacén. 

 

1. Transpaletas

Si hay un dispositivo que no puede faltar, ese es la transpaleta. Una máquina sencilla, muy versátil y fácil de manejar. De hecho, suele ser la primera compra cuando se trata de equipar el almacén y se utiliza para desplazar cargas paletizadas. 

Hay dos tipos: 

  • La transpaleta manual es el modelo más simple, con dos horquillas que se introducen bajo el palé, un sistema hidráulico para la elevación de la carga y un brazo para traccionar el equipo. Es muy práctica, aunque con limitaciones lógicas, al funcionar de forma manual.
  • La transpaleta eléctrica añade a lo anterior un pequeño motor que permite el manejo de cargas más pesadas en distancias más largas.

En este post te contamos mucho más sobre qué son las transpaletas y las opciones que existen.

Es importante señalar que la transpaleta solo eleva la mercancía lo justo para cargar el palet, mediante un sencillo mecanismo hidráulico. En realidad, su cometido principal es desplazarla, por lo que si se necesita más altura, el paso siguiente es un apilador eléctrico

 

2. Apiladores

De manera simplificada, podemos decir que es una transpaleta a la que se le incorpora un mecanismo de elevación.

También existen diferentes modelos de apiladores eléctricos. Se puede elegir, por ejemplo, entre apiladores en los que el operario se desplaza a pie o aquellos en que cuentan con una plaza para ir sentado.

Hay que tener en cuenta la altura de elevación. Normalmente estos dispositivos se mueven en un rango entre los 3 y los 6 metros. Si se necesita elevar la carga a más altura, hay que barajar la posibilidad de adquirir una carretilla elevadora.

 

3. Carretillas elevadoras

Otro elemento imprescindible para la manipulación y el almacenamiento de mercancía es la carretilla elevadora. Se trata de un vehículo monoplaza, dotado con dos horquillas, que se utiliza para elevar la carga y desplazarla.

Son fáciles de manejar y maniobran en espacios pequeños, por lo que su uso está muy extendido. 

Se compone básicamente de un mástil de elevación vertical, de mayor o menor altura según el modelo; un contrapeso para equilibrar la carga y dos horquillas ancladas a un portahorquillas, que se deslizan debajo de los palets. El operario que maneja la carretilla dispone de una plaza autónoma con acceso a todos los mandos.

Hay distintos tipos de carretillas, dependiendo del uso que se le vaya a dar: retráctiles, bilaterales, trilaterales… 

Las carretillas trilaterales pueden trabajar tanto frontalmente como a ambos lados, porque el cabezal al que van fijadas las horquillas puede girar sobre sí mismo. Las bilaterales no tienen esa capacidad y solo operan frontalmente.

Los modelos retráctiles son más adecuados para espacios abiertos, ya que tienen más rango de giro. Por eso suelen utilizarse para la carga y descarga de vehículos.

Para elegir la adecuada hay que tener en cuenta factores como la anchura de los pasillos donde va a operar, el tipo de motor (eléctrico, gas o diésel, este último solo permitido en exteriores) o la altura de elevación.

Estos dispositivos elevan la carga hasta los 12 metros aproximadamente. ¿Y si se necesita más altura? Entonces tenemos que fijarnos en los transelevadores.

 

4. Transelevadores

Nos encontramos ya ante una solución más específica que requiere un planteamiento orientado a la automatización. Por tanto, deben enfocarse como una solución personalizada, diseñada en consonancia con el layout del almacén e integrada en el Sistema de Gestión de Almacén (SGA) que se esté utilizando.

La característica principal de los transelevadores es que llevan la carga hasta distintas alturas (pueden alcanzar incluso los 50 metros) por lo que maximizan el aprovechamiento del espacio. 

Son habituales en almacenes automáticos con un flujo de mercancía importante, grandes volúmenes de carga y estanterías organizadas en pasillos estrechos. También es posible encontrar transelevadores semiautomáticos o incluso manuales, manejados por un operario, pero cada vez son menos utilizados.

Los transelevadores pueden movilizar cajas o palets, alimentar estanterías de diferente profundidad y estar compuesto por una o dos columnas verticales, según la capacidad que se requiera.

Es una solución muy versátil, con capacidad de adaptarse a las necesidades específicas de cada almacén para obtener el mejor rendimiento. 

 

¿Qué máquinas son las que necesita tu almacén?

Antes de invertir, lo más recomendable es hacer un estudio integral de las necesidades del almacén, analizar las distintas soluciones y, una vez tomada la decisión, sincronizar todos los equipos para que funcionen coordinados por el SGA, el cerebro de tu almacén. 

De ese modo, con asesoramiento profesional, te aseguras de hacer la mejor inversión posible y calculas cuál va a ser la amortización del equipo.

¿Tienes dudas técnicas? ¿Piensas que se sale mucho de tu presupuesto? ¿No sabes si es una solución para tu empresa? Lo más sencillo es que nos preguntes. Nuestro equipo profesional responde a todas tus preguntas.

Sistema de ventilación para almacenes

Importancia de la ventilación en almacenes logísticos

¿Sabes que una mala gestión de la ventilación de tu almacén puede afectar negativamente tanto a tus trabajadores como a la mercancía? Una buena planificación de la circulación del aire evita problemas y proporciona un entorno de trabajo apropiado.

Y eso depende de una suma de factores que hay que analizar y valorar a la hora de hacer el layout o diseño de tu almacén.

Hoy queremos repasar contigo algunas cuestiones importantes a tener en cuenta para conseguir una ventilación óptima.

 

5 factores a tener en cuenta para diseñar una buena ventilación

A raíz de la aparición del Covid-19, la ventilación se ha convertido en un tema relevante en todos los ámbitos. Hoy por hoy, somos mucho más conscientes del riesgo que representan para la salud los espacios cerrados o con una deficiente circulación de aire.

Ya sea en un aula, en espacios comerciales o en nuestra casa, sabemos que es importante renovar el aire y que haya ventilación cruzada para renovar el aire y evitar riesgos.

Con más motivo hay que hacerlo cuando se trata de entornos laborales en los que se concentran muchas personas trabajando, materiales de distinta índole y maquinaria industrial, como es el caso de los almacenes.

En esos casos es imprescindible contar con un buen layout de almacén que tenga en cuenta la ventilación. Cada sistema de ventilación debe adaptarse al entorno. 

Así, en algunos almacenes el aire entra principalmente a través de puertas, ventanas y sistemas de rejilla; de ese modo, se mantiene la presión en el interior equilibrada de manera natural.

En otros almacenes, sin embargo, es necesario instalar sistemas mecánicos que introduzcan aire fresco y expulsen el aire viciado, teniendo en cuenta en su diseño cuáles son las zonas más “limpias” y más “sucias”, o con más riesgo de acumulación de tóxicos.

En cualquier caso, para diseñar una buena ventilación hay que tener en cuenta distintos factores. Los principales son estos: 

 

1. ¿Cuántas personas trabajan en tu almacén?

¿Y cuántas horas al día? Una ventilación adecuada es fundamental para garantizar la salud de los trabajadores, así como su seguridad y un nivel de confort razonable para realizar su trabajo en las condiciones adecuadas. 

Por tanto, cuanto mayor sea el nivel de ocupación, más importante será controlar la ventilación.

>Lee más sobre Seguridad y prevención de riesgos en almacenes. 

 

2. ¿Qué mercancías se almacenan?

Según el tipo de productos o mercancías con los que se trabaje en un almacén, serán necesarias unas condiciones u otras. Hay productos exigen unos rangos de temperatura y humedad, como por ejemplo el papel, los productos secos, los alimentos o los derivados farmacéuticos.

Sin embargo, otras mercancías son menos exigentes e incluso pueden estar a la intemperie, como los materiales de construcción. 

Es importante hacer los cálculos adecuados para evitar el deterioro de la mercancía debido a una mala climatización.

 

3. ¿Cómo es la calidad del aire en el interior? 

Cuando hablamos de calidad del aire nos referimos a los niveles de contaminación, que en el interior de un almacén se deben mayormente a la presencia de monóxido de carbono (CO₂).

Se trata de un gas tóxico, mortal en grandes cantidades y que puede provocar daños permanentes por envenenamiento agudo. 

Proviene de la combustión de motores y de escapes mal ajustados de los equipos de manipulación de materiales. Dado que es inodoro e incoloro, resulta difícil de detectar si no es con medidores especiales.

Además del CO₂ es necesario vigilar otros contaminantes provenientes de los materiales almacenados, como compuestos volátiles de pinturas o plásticos, polvo en suspensión de los graneles, etc. 

Cuantos más factores de riesgo haya que tener en cuenta, más importante será vigilar la ventilación y la calidad del aire.

 

4. ¿Cómo es el flujo de aire?

En cada instalación hay distintos patrones de flujo de aire que hay que analizar para hacer un diseño adecuado de la ventilación. 

En general, la ventilación de un almacén consta de una combinación de elementos colocados en el techo, la pared o ambos, como extractores, ventiladores y rejillas de ventilación. La ubicación de estos elementos crea distintos patrones de flujos cruzados de aire, adaptados a cada instalación. 

Lo fundamental es que estén estudiados para eliminar los contaminantes, controlar la estratificación del aire (especialmente en espacios con aire acondicionado o calefacción) y mantener el aire limpio circulando por toda la instalación.

 

5 ¿Hay problemas de humedad?

En muchos almacenes este es un factor crítico. La humedad acumulada puede provocar la aparición de mohos, afectar al sistema respiratorio de los trabajadores y dañar la mercancía. Por eso, en muchos casos, el estudio de la ventilación debe incluir la instalación de deshumidificadores industriales que eviten este problema.

 

Incluye la ventilación en el diseño de tu almacén

¿Cómo es la ventilación ideal? No hay una respuesta única. La implementación de un sistema de ventilación y climatización eficiente requiere una estrategia a la medida de cada espacio.

Para eso, es conveniente realizar un estudio de las instalaciones: su tamaño y distribución, las necesidades de calefacción o refrigeración, los riesgos potenciales derivados de cada actividad en concreto, las condiciones climáticas de la ubicación, etc.

Si estás diseñando tu almacén o planteándote una reforma, es el momento de incluir una revisión de los sistemas de ventilación. 

Lo ideal y lo más rentable (y nuestra recomendación) es que se tenga en cuenta desde el principio y se incluya en el proyecto, porque más tarde cualquier adaptación del diseño original siempre resultará más costosa.

No obstante, si vas a revisar el layout de tu almacén, aprovecha para mejorar la ventilación y otros aspectos de tu almacén. 

Y si estás pensando en digitalizar y automatizar determinadas funciones de gestión, lo mejor es que nos preguntes: ponte en contacto con nuestro equipo, coméntanos qué tienes en mente y hablemos de soluciones.

Picking Visual y Realidad Aumentada

Realidad Aumentada y picking visual

¿Te gustaría asomarte a los almacenes del futuro y ver cómo son? Hoy te hablamos del sistema de picking más innovador, basado en Realidad Aumentada (Augmented Reality) una tecnología con enormes posibilidades para hacer más eficiente el sector de la logística, ahorrando tiempo y evitando errores.

Si no la conoces aún, esta es la ocasión. Te contamos cómo puede ayudarte a mejorar la gestión de tu almacén, optimizando el proceso de picking.

 

¿Por qué se habla de Realidad Aumentada en el sector logístico y qué tiene que ver con el picking?

Hoy por hoy, los almacenes no son solo lugares donde se guardan productos o mercancías. En un almacén moderno se llevan a cabo muchas más tareas que necesitan una coordinación muy precisa, como el embalaje, el etiquetado y el envío de productos. Dependiendo del tipo de almacén, incluso se gestionan las devoluciones (es lo que se conoce como logística inversa) o se reparan y reembalan mercancías.

Es una operativa compleja y muy exigente en medios e inversión. Tanto, que en una empresa, el almacén representa aproximadamente la quinta parte de todos los costes logísticos.

Y de todos los procesos, el picking es el que más recursos consume: en algunos casos, hasta el 65% del total de los costes de almacenamiento.

La preparación de pedidos es, por tanto, uno de los pilares de la productividad de la empresa. Si es deficiente (bien porque sea un proceso lento o bien porque se cometen demasiados fallos), puede ser un lastre y echar por tierra las previsiones de crecimiento.

Hoy por hoy hay distintos sistemas de picking en el mercado. Dejando ya definitivamente atrás el control tradicional basado en papel, cualquier otra solución basada en tecnología ya supone una mejora. 

Pero hoy vamos a hablarte del sistema más sofisticado y el que va a marcar la gestión de almacén en los próximos años: el picking visual con Realidad aumentada. 

 

Qué es el picking visual con Realidad Aumentada

Si no quieres que en tu almacén se produzcan cuellos de botella en la gestión de los pedidos, uno de los procesos a mejorar va a ser probablemente el picking.

Hay muchos tipos de picking (aquí te hablamos en profundidad de ellos) pero el picking visual es ahora mismo la técnica más innovadora. También se llama picking by vision y utiliza la Realidad Aumentada para optimizar la preparación de pedidos dentro del almacén.

¿Cómo? Te lo explicamos de manera sencilla, para que lo visualices.

La idea básica sobre la que se levanta el concepto de Realidad Aumentada son las capas de información.

Es decir, imaginemos que la realidad que vemos con nuestros ojos es una capa de información. Con las herramientas tecnológicas adecuadas podemos añadir más capas, con la información virtual que necesitemos. 

De esa forma estaremos percibiendo la realidad pero de forma enriquecida, con información adicional añadida digitalmente.

Para ello hay que usar determinados dispositivos. Aquí es donde entran los wearables, que son gadgets inteligentes utilizados para recibir, gestionar y mostrar la información.

Hay distintos tipos de wearables en el mercado: relojes, pulseras, auriculares, piezas de ropa, ordenadores corporales… En el picking visual, el más utilizado son las smart glasses, o gafas de Realidad Aumentada.

Cuando el operario se pone sus smart glasses, tiene acceso a distintas capas de información generadas digitalmente que “aumentan” la realidad percibida.

Las gafas no solo escanean los distintos productos para identificarlos. También le indican al operario lo necesario para completar un pedido: qué artículo, cuántas unidades, dónde está ubicado, etc. Y calculan la mejor ruta para hacer la tarea recorriendo la menor distancia posible. 

Todos esos datos se encuentran en el campo de visión del trabajador gracias a las smart glasses. No tiene que desviar la vista para comprobar un listado o leer una PDA u otro dispositivo, por tanto gana tiempo y efectividad.

Además, puede manipular mejor tanto los artículos como la maquinaría gracias a que tiene las manos libres en todo momento.

Es habitual combinar las smart glasses con sistemas de lectura de códigos de barras y confirmación por voz, para crear un sistema 100% efectivo.

¿Y cómo se organiza este flujo de información? El Software de Gestión de Almacén (SGA) proporciona los datos de control de stock a tiempo real y distribuye las instrucciones precisas a cada operario, reduciendo al mínimo la posibilidad de cometer errores.

 

Integra el picking visual en tu SGA

¿Te imaginas el salto que supone pasar del picking con listados en papel al picking visual con realidad aumentada? Pues ese es el futuro cercano de la logística de almacén.

Con un sistema de picking visual coordinado mediante un SGA, tu almacén dará un salto adelante en productividad: menos recursos, menos errores, más eficiencia.

Nuestro SGA TWO está preparado para eso y más. ¿Te interesa conocerlo y saber si es lo que necesito tu proyecto? Llámanos y estaremos encantados de explicarte las ventajas del picking visual.

Lead time en logística de almacén

Lead time: ¿como influye en la gestión de almacén?

¿Cuánto tardas en responder a los pedidos de un cliente? Si no lo tienes claro o estás pensando en responder algo tipo “depende”, entonces te interesa conocer el concepto de lead time para aplicarlo en tu almacén y controlar los tiempos de los procesos logísticos.

Desde que entra una orden de pedido hasta que la mercancía sale del almacén con destino al cliente final, hay un ciclo que consta de distintos pasos, en función de la organización logística interna de cada empresa. 

Gestionar bien los tiempos de ese ciclo de entrada y salida supone todo un reto. Es lo que conocemos como lead time, y hoy queremos explicarte por qué es tan importante y cómo puedes tenerlo siempre bajo control.

 

Qué es el lead time y cuáles son los 2 tipos de lead time que tienes que conocer

Que los tiempos de producción o entrega son variables, es un hecho. Otra cosa muy distinta es que estén (o no) bajo control y se pueda prever cuál va a ser el margen de respuesta, de cara a ofrecer un mejor servicio a los clientes.

En logística, el lead time es la cantidad de tiempo que transcurre desde el inicio de un proceso hasta que se finaliza. Esta definición genérica se refiere a cualquier tipo de proceso, de los muchos que son necesarios para que funcione la supply chain.

Podríamos decir que existe un lead time general, que abarcaría desde el comienzo del proceso de producción hasta la entrega de la mercancía al cliente final. 

Pero es un ciclo demasiado amplio, por lo que lo habitual es dividirlo en procesos más reducidos para tener un mejor control sobre los lead time parciales de la cadena. 

En este post nos interesa centrarnos en la logística de almacén, por lo que vamos a desglosar los 2 tipos de lead time más habituales a los que debes estar atento:

 

Lead time de entrega

O delivery lead time, que se refiere al transcurrido desde que entra un pedido de un cliente hasta que es expedido. Durante ese ciclo se realizan distintas actividades, como por ejemplo:

  • Recepción de las órdenes de entrada
  • Picking de la mercancía para completar la orden
  • Packing, o preparación de los productos con el embalaje apropiado para que puedan ser expedidos (pincha aquí para conocer las diferencias entre picking y packing).
  • Expedición y transporte, para que el pedido llegue al cliente.

Mejorar la gestión para acortar los tiempos de este ciclo es señal de una gestión de almacén eficiente, y proyecta una buena imagen de la empresa.

El cliente valora como experiencia positiva que el tiempo transcurrido desde que hace el pedido hasta que lo recibe, sea lo más corto posible. 

 

Lead time de suministro

También llamado supplier lead time. Se refiere al tiempo que transcurre desde que el almacén, después de detectar que hay poco stock de un producto o mercancía, envía una orden al proveedor y recibe el pedido.

Este lead time es importante porque de ello depende la gestión del inventario. Es decir, controlando cuánto tarda cada proveedor en dar respuesta a un pedido, podremos saber hasta qué nivel mínimo puede caer el stock sin correr riesgos.

Es importante tener siempre muy presente que la cadena de suministro es justamente eso: una cadena. Por tanto, si en tu almacén estás haciendo un esfuerzo de gestión para tener el lead time bajo control, también es importante que trabajes con proveedores eficientes que estén en la misma dinámica que tu empresa y con los que exista una sinergia positiva.

Míralo así: tu lead time de suministro es el mismo que el lead time de entrega de tu proveedor, y también a él le interesa dar servicio en el menor tiempo posible. 

Por eso, el proveedor habitual debería, por ejemplo, anticiparse a los pedidos y tener stock suficiente disponible para cuando entre una orden. Para tu empresa, eso facilita la predicción de la demanda en almacén, o demand planning y saber con cuánta antelación tienes que hacer los pedidos.

De ahí la importancia de trabajar con partners de confianza, implicados en mejorar sus resultados tanto como tu empresa.

 

Un SGA eficiente, la clave para optimizar el lead time

Gestionar el lead time de manera eficiente mejora la rentabilidad de tu empresa. Una de las ventajas que se aprecian más rápido es que se minimiza la necesidad de tener stocks muy abultados para prever picos de demanda, con los gastos adicionales que ello conlleva.

Y manejar tiempos de entrega reducidos, incluso más ajustados que los de tus competidores,  es básico para mantener la confianza de tus clientes.

¿Cómo conseguirlo? Analizando a fondo todos los procesos logísticos necesarios para preparar y expedir pedidos. Hay que medir los tiempos, detectar los cuellos de botella e implementar mejoras en cada punto.

Si te parece complicado, has de saber que no lo es, siempre que utilices las herramientas digitales adecuadas. En este caso, un sistema de gestión de almacén es fundamental.

Y con eso podemos ayudarte, porque disponemos de uno de los SGA más eficientes del mercado. 

Te invitamos a conocer Nuestro SGA TWO, pensado, entre otras cosas, para evitar errores y retrasos en las entregas. ¿Te lo presentamos? 

Solo tienes que ponerte en contacto con nosotros y contarnos qué quieres mejorar en tu almacén.

Cómo implantar un ERP

¿Cómo se implementa un ERP?

¿Sabes cómo es el proceso de implantación de un ERP? 

No en todas las empresas se hace de la misma manera. Hay variaciones, en función del tamaño y los objetivos de cada proyecto, pero estas son las fases básicas por las que hay que pasar para implantar un ERP de manera exitosa.

Te lo contamos a continuación.

 

Las 4 fases básicas para implantar un ERP en una empresa

Una vez tomada la decisión de implantar un ERP, se pone en marcha un proceso que va a necesitar la colaboración de toda la organización.

Es importante subrayar esto, porque para una transformación organizativa tan importante como esta, se necesita que participen los departamentos implicados, y la predisposición al cambio de toda la estructura empresarial. 

Ten en cuenta que no se trata de una mejora más, sino de una implementación que va a cambiar de manera radical el funcionamiento anterior. 

La implicación de los directivos es clave, pero también lo es la colaboración de los usuarios del nuevo sistema, que van a trabajar directamente con él (te recomendamos que conozcas más detalles sobre qué es un ERP)

Por tanto, antes de comenzar todo el proceso es muy recomendable explicar a toda la compañía en qué consiste el cambio que se va a poner en marcha, qué se espera de cada persona mientras dure la implementación y cuáles son los beneficios que trae consigo. De ese modo, tendremos el terreno preparado para comenzar.

Estas son las fases:

 

1. Fase de estudio

En esta fase, se hace un primer acercamiento al concepto ERP y lo que implica para la empresa. Es momento de empezar a asesorarse sobre los distintos sistemas disponibles y elegir qué programa de ERP es el más adecuado para implantar. 

Como seguramente ya sabes, existen distintos ERP en el mercado. Uno de los más conocidos es SAP, un programa que conocemos a fondo en SCM Logística. Pincha aquí si quieres saber qué es SAP y qué puede hacer por tu empresa. 

Otro aspecto a decidir es qué tipo de ERP se prefiere implementar, con servidores locales o en la nube. 

 

2. Fase de consultoría

Nuestro equipo analiza detenidamente cuáles son las necesidades de tu empresa. Es una etapa en la que hay que detenerse el tiempo necesario, porque de ello depende el éxito del proyecto.

Además, será necesario contar con toda la colaboración posible para conocer a fondo cuál es el funcionamiento de la empresa y así poder personalizar las soluciones ERP que se vayan a implementar. 

Una de las mayores ventajas de un ERP es que es un sistema modular, flexible y escalable. Es decir, se instalan los módulos que se necesitan y se deja abierta la posibilidad de implantar más a medida que se requieran nuevas funcionalidades.

A partir de aquí, se diseña un plan para instalar el software, siguiendo unos pasos organizados en coordinación con cada cliente.

 

3. Fase de implementación

Los resultados del estudio realizado en la fase anterior se aplican en este momento, cuando ya se procede a implementar el programa.

En esta fase hay que hacer la migración de datos del sistema antiguo al nuevo. El equipo profesional que se ocupe de hacerlo decidirá qué información es relevante y cómo se va a trasladar.

Y, además, hacerlo tratando de cumplir el calendario previsto, para alterar lo menos posible el funcionamiento habitual de la compañía.

Normalmente, sobre todo en empresas grandes, la implantación se lleva a cabo de manera gradual, por módulos o departamentos, de forma que se pueda ir probando el programa y haciendo los ajustes que sean necesarios.

Muchas veces, según el feedback que se vaya obteniendo, se incorporan funcionalidades nuevas que no habían sido previstas en el diseño inicial y que lo mejoran. 

Es momento de hacer todas la pruebas necesarias para asegurar que la instalación se ha hecho correctamente

 

4. Fase de seguimiento

Es habitual que, una vez instalado el ERP y ya en funcionamiento, se vayan detectando pequeños detalles que es necesario ajustar. Hay que hacer un seguimiento de toda la instalación para asegurarse de que todo está correcto y responde a lo que se había planeado en un principio.

Algo fundamental para que un proceso de este tipo se culmine con éxito, es que exista una comunicación fluida con la empresa. Por eso es tan importante la elección del equipo profesional que se va a encargar de tu sistema de gestión. 

Porque no solo se trata de diseñarlo e implementarlo correctamente, sino de hacer un buen seguimiento y dar el soporte necesario. La confianza en el partner que elijas es fundamental.

Para nosotros, que llevamos años instalando Sistemas de Gestión de Almacén en empresas de muy distintos sectores, es fundamental trabajar en un clima de colaboración y proximidad. El cliente sabe que cuenta con nuestro equipo de ingenieros para buscar soluciones ante cualquier reto que se presente.

¿Quieres saber cómo trabajamos? Puedes leer aquí los casos de Montana Colors, INOXPA o Garcimar

 

¿Quieres que tu empresa dé un salto adelante? Hazlo implantando un ERP

El ERP te va a proporcionar el control total de todos los procesos de la compañía, con información unificada, ya que todos los departamentos se integran en una base de datos común, y actualizada: se puede disponer de informes a tiempo real para poder tomar mejores decisiones.

Y, además, puedes integrar en el ERP el Sistema de Gestión de Almacén. ¿Te imaginas el salto organizativo que va a dar tu empresa con esto?

No le des vueltas. Si aún tienes dudas ponte en contacto con nuestro equipo y te las resolvemos.

Premios Tecnología SXXI SGA SCM

Premios innovación

¡Nos han premiado!, y queremos compartirlo contigo. El pasado 18 de mayo fuimos a Madrid a recoger un galardón en los V Premios Tecnología Siglo XXII. Nuestro SGA TWO, fue reconocido como una de las soluciones tecnológicas más relevantes del año.

Además, pudimos conocer otras iniciativas innovadoras, en sectores muy diferentes. En conjunto, una jornada muy positiva, en la que pudimos ser partícipes de los avances tecnológicos más relevantes con sello español. 

SGA TWO: una de las mejores soluciones tecnológicas del año

No lo decimos nosotros, lo dicen los V Premios de Tecnología Siglo XXI que se han otorgado este año, en reconocimiento a las soluciones tecnológicas más interesantes que se desarrollan en este momento en España.

Nuestro software de gestión logística, especializado en almacenes, SGA TWO, fue uno de los 27 productos tecnológicos premiados. 

Una forma de reconocer el trabajo realizado durante años, que ha dado como fruto un SGA capaz de reducir al mínimo los errores de gestión, los retrasos en las entregas y las roturas de stock, así como favorecer una respuesta rápida y eficaz a las exigencias cada vez mayores de la cadena logística.

En el evento, se reconoció además la capacidad de SCM Logística para implantar soluciones integrales en empresas del sector logístico y WMS para distribuidores y fabricantes. 

También se destacó nuestra trayectoria, de más de dos décadas, la profesionalidad de nuestro equipo y su capacidad para adaptarse a las necesidades específicas de cada proyecto.

 

Qué son los Premios Tecnología Siglo XXI

Se trata de un certámen organizado por El Suplemento, una entidad orientada a visibilizar tanto a pymes como a grandes empresas tecnológicas de todos los sectores.

En su V edición, ya son unos galardones consolidados como el evento tecnológico del año, que convoca a los mejores profesionales y los proyectos más destacados.

Para nosotros ha sido una ocasión única, no solo para dar a conocer uno de nuestros mejores productos, el SGA TWO, sino también para interactuar con otros profesionales, compartir ideas, conocer otros proyectos y, en definitiva, tomarle el pulso de una manera cercana al sector tecnológico de nuestro país.

Entre los premiados hay muchas empresas que, como SCM Logística, han tenido que superar trabas y adversidades para adaptarse a una demanda muy cambiante, y a unos tiempos en constante evolución.

Nuestro socio fundador, Álex Galisteo, compartió que “fue un evento muy ameno, tanto gracias a la organización como a los invitados, todos ellos pertenecientes a empresas que han alcanzado grandes logros”. 

Así mismo, subrayó que es un premio que compartimos todos los trabajadores presentes y pasados de SCM Logística, gracias a cuyo esfuerzo hoy podemos considerarnos una empresa líder en nuestro sector.

La ceremonia de entrega de premios se celebró en el Hotel The Westing Palace, de Madrid, y permitió, en su posterior cena de gala, que los galardonados compartiésemos experiencias de nuestros respectivos sectores de actividad. 

 

27 empresa tecnológicas galardonadas

Fueron 27 las empresas seleccionadas en esta gala 2022, pertenecientes a sectores diferentes, pero todas ellas fuertemente implicadas con el desarrollo tecnológico, con proyectos basados en I+D, Business Intelligence e Inteligencia Artificial, así como propuestas para ámbitos como el eCommerce, la ciberseguridad, la identificación digital, la facturación electrónica o las telecomunicaciones, entre otros. 

Muchas de las soluciones tecnológicas presentadas estaban enfocadas, como nuestro SGA TWO, a la optimización de la gestión, la digitalización de procesos y las propuestas de automatización.

 

Conoce más de cerca nuestro recién premiado Software de Gestión de Almacén TWO

Nos encantaría contarte más. Aunque llevamos más de 20 años trabajando en el desarrollo y evolución de SGA TWO y otros productos digitales, nos ilusiona como el primer día poder ofrecer soluciones a las empresas que necesitan avanzar.

Y lo hacemos de una manera cercana, facilitando los procesos de análisis, desarrollo e integración de nuestros productos. Te invitamos a que conozcas la experiencia de otras empresas, como Aquarius Cosmetic, INOXPA, Montana Colors o Garcimar.

Si quieres conocernos y que hablemos de tu proyecto concreto, solo tienes que decírnoslo. Ponte en contacto con nuestro equipo y ¡hablamos!

Premios tecnología SGA SCM
Aquarius implantación SGA SCM portada

Aquarius Cosmetic: cuando el crecimiento pasa por la digitalización

Para una empresa en crecimiento, una nueva ubicación implica cambios importantes, tanto organizativos como de gestión. En el caso de Aquarius Cosmetic, la transición de un almacén convencional a una gran plataforma logística que diese respuesta a sus necesidades actuales, pasó por la implantación del SGA-TWO de SCM Logística.

El cambio ha marcado un antes y un después en la historia de esta empresa familiar, fundada hace 25 años en Gurb (Barcelona) y que hoy exporta sus productos a más de 56 países.

Con los nuevos sistemas de gestión, la empresa tiene las herramientas adecuadas para continuar creciendo.

Nos gustaría contarte cómo les hemos ayudado a hacerlo. 

Aquarius implantación SGA SCM empresa

Aquarius Cosmetic: más rendimiento, menos errores


Hoy, ya en su centro de Les Masies de Voltregà (Barcelona), que se suma a las antiguas instalaciones de Gurb, comprueban día a día los beneficios de haber mejorado sus procesos, con la colaboración de SCM.

El cambio de ubicación suponía multiplicar por cinco tanto la superficie útil como la capacidad de almacenaje de palets. Las nuevas instalaciones aúnan áreas administrativas y comerciales con un gran parque logístico, con más de 10.000 m2, 7 muelles de carga y capacidad para 12.000 palets.

Aquarius implantación SGA SCM almacén

Más allá de eso, implicaba también una casuística muy diferente a la de la etapa anterior, por lo que la digitalización de procesos era imprescindible. Por tanto, la dirección buscó a un partner de confianza que les ayudase a hacer la transición desde un almacén convencional a una plataforma logística de grandes dimensiones.

Es en ese punto cuando deciden contar con SCM Logística e implantar el SGA TWO.

Xavi Bermejo, director de Logística, explica cuáles eran los objetivos de la empresa antes del cambio y cómo ha mejorado el funcionamiento actualmente.

 

¿Qué hacía falta mejorar en la empresa cuando contactasteis con SCM?

Por un lado, era imprescindible reducir las incidencias en la preparación de pedidos. Para nosotros, la rapidez y la ausencia de errores es un valor añadido que aportamos a nuestros clientes. Hoy, los errores de picking se han reducido en un 35%.

Aquarius implantación SGA SCM picking

También necesitábamos mejorar el control del stock. Ahora el sistema nos permite tener todo el material localizado en el almacén. Sabemos, en tiempo real, dónde está cada referencia, la ubicación de cada lote o el estado de cada pedido.

Otro punto muy importante ha sido abandonar definitivamente la gestión en papel, con los tradicionales listados, y pasar a sistemas automatizados basados en la radiofrecuencia.

Como consecuencia de estos y otros cambios, hemos mejorado la eficiencia y la productividad, tanto del almacén como de las oficinas.

Aquarius implantación SGA SCM radiofrecuencia

El SGA-TWO se integró en el ERP actual (SAGE 2000). De esto se encargaron los consultores BTIC, partners de SCM. ¿Cómo fue este trabajo?

Precisamente, cuando iniciamos el proyecto una de nuestras mayores preocupaciones era si el ERP se integraría bien con el nuevo SGA. En ese sentido, la solución que nos ofreció SCM, con la colaboración de su partner BTIC, funcionó perfectamente. 

Ambas empresas colaboraron desde el primer minuto. Ha habido buena comunicación, entendimiento, y agilidad a la hora de ir adaptándose a los requerimientos que iban surgiendo en el día a día. 

 

¿Cómo funciona ahora el nuevo almacén?

Hemos mejorado nuestro proceso productivo. Ahora mismo tenemos una capacidad de descarga de diez contenedores marítimos diarios. En cuanto se recibe la mercancía, los operarios generan Unidades de Almacenamiento (UA) que identifican cada palet y aseguran la trazabilidad. El sistema guía todo desde el inicio.

En cuanto a la preparación de pedidos, en las instalaciones actuales disponemos de carretillas trilaterales con preselectores de ubicación, y todo ello está vinculado con el programa. De este modo, optimizamos todos los recorridos dentro del almacén.

Aquarius implantación SGA SCM trilateral

Por otra parte, el sistema asigna a cada operario solo aquellas las tareas que puede realizar de forma óptima. La carga de trabajo se reparte mediante un sistema de pools, de manera que se asigna más personal a las tareas más prioritarias: preparación de pedidos, preparación de órdenes de producción, etc.

Eso nos ha permitido optimizar el rendimiento de cada trabajador hasta en un 40%, con referencia a la productividad del almacén anterior.

 

¿Cuáles son las principales mejoras que notan en el día a día?

Gracias a la implantación del TWO, disponemos de algo muy importante: datos del almacén.

Hasta ahora trabajábamos sin datos reales de productividad, movimientos/hora, expediciones/hora, y otros parámetros. Gracias al programa y al trabajo con pools, podemos gestionar mejor los recursos que tenemos, somos más polivalentes y tenemos más flexibilidad para adaptar el día a día a las necesidades que nos iban marcando nuestros clientes.

Aquarius implantación SGA SCM datos BI

Tras este proceso, Aquarius Cosmetic está buscando la mejora constante. ¿Cuáles van a ser sus siguientes pasos?

Una mejora que hemos previsto para el futuro es el picking por voz, ya que prevemos que, al no tener que llevar terminales, podremos aumentar más de un 25% la productividad del personal. Trabajaremos mejor, más rápido y con más seguridad.

 

¿Qué es lo que más destacaría del trabajo de SCM?

La flexibilidad del equipo durante todo el proyecto. Se volcaron 24/7 con la empresa, y brindaron soporte tanto presencial como telemático cuando fue necesario. Además, llevan a cabo un proceso educativo para formar al personal que a nosotros nos ha ayudado mucho. 

Yo recomendaría SCM a cualquier empresa que busque un partner cercano, flexible y con capacidad para adaptarse al día a día de la empresa. 

 

¿Quieres ser nuestro próximo caso de éxito? Ponte en contacto con SCM y estudiamos tu situación para proponerte soluciones a medida.