Tendencias para 2023 en logística de almacén
De Sonia Arilla / Almacén • Logística/ • • / 0 Comentarios

Tendencias en logística de almacenamiento 2023

2022 estuvo marcado por el esfuerzo de las empresas para implementar la digitalización de procesos y la incorporación progresiva de soluciones automatizadas. 

¿Qué veremos en 2023? ¿Cuáles van a ser las tendencias en logística de almacén?

Hemos seleccionado 7 tendencias muy interesantes. No las pierdas de vista para ver cómo evolucionan durante el próximo año y estar siempre al día de los avances en logística de almacén. 

 

Esto es lo que veremos en logística de almacén durante el próximo año

¿Nos asomamos al futuro? Echa un vistazo a estas 7 tendencias que marcarán el desarrollo del sector en 2023

 

1. Almacenamiento sostenible

Este año se consolida la necesidad de ser responsables con el medio ambiente. Los almacenes saben que es necesario adaptar la actividad para reducir la huella de carbono y minimizar su impacto en el medio ambiente.

Por eso las empresas valorarán positivamente a aquellos partners que promuevan prácticas de gestión logística respetuosas con el medio ambiente y pondrán su confianza en operadores logísticos externos que utilicen vehículos eléctricos, drones, consignas para paquetes (lockers) o promuevan las entregas en bicicleta. 

Dentro del almacén, cada detalle importa para evitar el desperdicio de recursos. 

La automatización se convierte en algo fundamental para ahorrar tiempo y materiales, por ejemplo, implantando sistemas que generan cajas dinámicamente a partir de un rollo de cartón u otro material de embalaje, con las dimensiones óptimas para los productos que contendrán.

La tendencia es utilizar materiales ecológicos y biodegradables, eliminando progresivamente los de un solo uso en favor de los reciclables, para lograr el objetivo de una distribución sin residuos.

 

2. Logística inversa

Con el aumento del comercio electrónico también han aumentado las devoluciones, y esa tendencia se incrementará en 2023. 

Se estima que aproximadamente un tercio de los productos pedidos por internet se devuelve, lo que genera un importante desafío para los almacenes, que solo se resuelve con un sistema eficiente de logística inversa.

Por tanto, para mantener la competitividad, los almacenes, centros de distribución y minoristas deben prepararse para gestionar las devoluciones e invertir en sus procesos de logística inversa. De lo contrario pueden enfrentarse a pérdidas importantes a medio y largo plazo. 

 

3. Externalización del almacenamiento

Para ayudar a manejar los problemas de espacio, muchos almacenes eligen externalizar algunas funciones con un proveedor externo que ofrezca servicios de almacenamiento bajo demanda, especialmente en zonas urbanas, donde es complicado ampliar instalaciones cuando se necesita almacenar más inventario.

Recurriendo a proveedores de almacenamiento, las empresas pueden afrontar necesidades puntuales sin arriesgarse a la inversión que supone ampliar el espacio propio. 

Además, con la ventaja de poder disponer de puntos de almacenamiento en más ubicaciones y ganar así flexibilidad operativa.

 

4. Vehículos eléctricos 

Son tendencia en general, pero sobre todo en las tareas de reparto de última milla. Las empresas que necesitan una flota de furgonetas o camiones de pequeño tamaño para dar servicio a zonas cercanas, piensan ya en transformar progresivamente su flota y cambiar a los vehículos eléctricos. 

La oferta de las empresas de motor tradicionales es cada vez es mayor, conscientes de que la tendencia favorece a los vehículos eléctricos para reducir la huella de carbono y poder circular sin verse afectados por las restricciones para vehículos contaminantes.

 

5. Más empleo cualificado

A medida que los almacenes avancen en sus procesos de automatización de tareas, crecerá la demanda de mano de obra cualificada, con los conocimientos técnicos necesarios para utilizar y mantener los nuevos sistemas. 

Se espera, por tanto, que aumente la oferta de puestos de trabajo en almacén para profesionales con la formación necesaria, un mercado atractivo para los trabajadores que buscan puestos con mayor cualificación y mejores condiciones económicas.

 

6. Automatización y almacenamiento inteligente. 

La automatización es el camino a seguir para los almacenes que pretendan seguir siendo competitivos en el futuro inmediato. 

Los que todavía no han comenzado a mejorar sus procesos con soluciones automatizadas, deben empezar a analizar sus necesidades y buscar implementar mejoras. 

Y quienes ya están evolucionando en esa dirección (y comprobando los beneficios) seguirán invirtiendo en automatizar su negocio en la medida de sus posibilidades.

Es, por tanto, una tendencia indiscutible. La competitividad del mercado obliga a las empresas a buscar la eficiencia en todo: desde la gestión inteligente del inventario hasta la velocidad en la preparación de pedidos. Ganar tiempo y evitar errores es fundamental.

Tener un sistema de gestión de almacén (SGA) es básico para optimizar cada paso del proceso, hasta la entrega del producto al cliente final. Permite manejar un elevado volumen de datos y conectar el almacén de forma eficiente a otras aplicaciones, como el ERP de la empresa o el software de gestión de clientes (CRM).

 

7. Almacenes oscuros (dark warehousing)

Los almacenes oscuros o ciegos funcionan prácticamente sin intervención humana, las 24 horas del día, sin interrupciones o descansos. Son autónomos y están totalmente automatizados.

Se llaman almacenes dark porque son literalmente oscuros. Al no haber trabajadores se ha eliminado la luz, ya que no es necesaria. Tampoco es necesario invertir en acondicionamiento, ya que se puede trabajar en condiciones extremas de frío o calor, con el consiguiente ahorro de energía.

Aunque todavía queda mucho para un desarrollo pleno de este tipo de almacenes, ya estamos viendo pasos en esa dirección. 

En un futuro, los sistemas autónomos llevados a su máxima expresión permitirán extender este tipo de almacenes, con tecnologías punteras en robótica controladas mediante software especializado. 

De esta manera se puede conseguir un flujo constante de trabajo con la mínima intervención humana.

 

Pon al día tu almacén. ¿Hablamos de digitalización?

Ya ves por dónde van los tiros. Para que tu negocio no se quede atrás, lo más importante es abordar cuanto antes el proceso de digitalización. 

No es difícil, si cuentas con el asesoramiento adecuado. ¿Quieres que hablemos? Ponte en contacto con nosotros y te asesoramos sin compromiso

Código SKU Stock Keeping Unit
De Sonia Arilla / Almacén • Logística/ • • / 0 Comentarios

Código SKU: ¿qué es y para qué se utiliza?

¿Cómo identificar cada producto de un almacén de forma individualizada? El código SKU, o Stock Keeping Unit es una forma de hacerlo. 

Sencillo, efectivo y fácil de implementar: poner un SKU a tus productos te ayuda a mejorar la organización de tu almacén y facilita la identificación y el seguimiento de cada elemento.

¿Quieres saber más? 

 

¿Qué es un código SKU?

Un código SKU es una combinación de caracteres alfanuméricos que se asigna a cada producto de un almacén o un comercio minorista para identificarlo, poder hacer un seguimiento de las existencias, medir las ventas, y mejorar el flujo de mercancías.

El SKU, por tanto, contiene toda la información sobre las características de un producto. También puede incluso contener datos sobre su ubicación dentro del almacén. 

Cada empresa diseña los códigos SKU de sus productos según su propio criterio. Es decir, se incluyen en el código distintos parámetros, los que sean importantes en función del tipo de mercancía.

No es el único método de control de inventario y en ocasiones se confunde con el código de barras, sin embargo, son sistemas diferentes. 

 

Código SKU vs código de barras (UPC)

El SKU es un código de uso interno, lo crea cada empresa para identificar y localizar productos dentro de su almacén.

Por ejemplo, un producto que está en el inventario de distintos almacenes, seguramente tendrá un SKU diferente en cada uno de ellos. Esto es así porque, como decíamos, cada empresa diseña “a medida” sus propios códigos SKU. 

Sin embargo, el código de barras de un producto es siempre el mismo desde el momento de su fabricación. Por eso también se conoce como código UPC (Unique Product Code) y sirve para rastrear la mercancía en cualquier punto de la cadena de suministro, así como identificar a fabricantes y proveedores. Se trata de un código de 12 dígitos cuya generación se basa en estándares internacionales.

 

Cómo diseñar un SKU: claves a tener en cuenta

Como cada empresa crea sus propios códigos SKU, es importante conocer cuáles son las variables que hay que tener en cuenta.

Para comprenderlo, lo mejor es poner un ejemplo. Imaginemos que un almacén vende zapatillas deportivas. En ese caso les interesaría, por ejemplo, que el SKU reflejase parámetros como:

  • Marca: Adidas
  • Deporte: running
  • Modelo: XX
  • Número: 37
  • Color: blanco

Su SKU podría ser algo similar a esto: ADI-RUN-XX-37-BL, y se le podría añadir todavía una referencia sobre la ubicación (por ejemplo, pasillo y estantería).

Hay 3 características básicas que tiene que tener un SKU. Debe ser: 

  1. Comprensible
  2. Breve
  3. Único

Los SKU no se descifran con ningún dispositivo, son los mismos trabajadores los que tienen que ser capaces de leerlos e interpretarlos de un solo vistazo, casi de manera intuitiva. Por tanto la legibilidad y la comprensibilidad son muy importantes para facilitar el trabajo diario.

También es recomendable separar los parámetros por guiones altos (-) o bajos (_), de esa forma se facilita la lectura y los procesos se hacen más ágiles.

Por la misma razón, es conveniente evitar formatos confusos, por ejemplo los tipos de letra en los que no se puede distinguir la O (o mayúscula) del 0 (cero).

Dado que tienen que ser claros para los trabajadores, no conviene recargarlos con referencias poco útiles que alarguen el código innecesariamente. ¿Cuántos caracteres debe tener un SKU? Los que necesite para albergar la información relevante. Por sencillez, es mejor tratar de que sean cortos.

Un formato estándar podría tener 8 caracteres (aunque se pueden crear hasta el doble de largos si se ve necesario).

La última característica importante del SKU es que debe ser único. En un almacén no puede haber dos SKU iguales para productos diferentes. En el caso del SKU que hemos usado como ejemplo, cualquier cambio en las características del producto debe reflejarse, por ejemplo:

  • ADI-RUN-XX-38-BL, la misma zapatilla que en nuestro ejemplo anterior, pero un número mayor.
  • ADI-RUN-XX-37-NE, en este caso, la zapatilla es negra en vez de blanca. 

Para automatizar todos los procesos relacionados con la generación y el control tanto de los SKU como de cualquier otra etiqueta logística que se utilice en la empresa, lo recomendable es implementar un software de gestión como SGA TWO, con capacidad para centralizar todos los procesos de gestión interna y mejorar su efectividad.

 

¿Tienes el 100% del control del inventario de tu almacén?

Gestionar de manera eficiente un almacén es una tarea en la que confluyen muchas variables: el diseño de las instalaciones, el tipo de maquinaria, la organización del personal, la correcta implementación del SGA… Todo suma (o resta) a la hora de mejorar el rendimiento y sacar partido a los recursos disponibles.

Y uno de los factores más sensibles es el control del stock. Si crees que es un punto débil de tu negocio y necesitas mejorarlo, ponte en contacto con nuestro equipo profesional. Tenemos la experiencia, el conocimiento y las herramientas para ayudarte a impulsar tu almacén. 

SGA en la logística omnicanal
De Sonia Arilla / Logística • SGA/ • • / 0 Comentarios

Logística omnicanal: ¿por qué necesitas un SGA?

Hoy los consumidores compran desde cualquier dispositivo. La posibilidad de vender online permite a los usuarios hacer operaciones de una manera ágil, fiable… Y utilizando cualquier medio: web, aplicaciones, tiendas físicas, etc. Pero ¿cómo afrontan las empresas el reto que supone la logística omnicanal?

El SGA de tu almacén cumple un papel clave. Te explicamos más a continuación. 

 

Qué es la logística omnicanal

Cada vez más empresas están adoptando una estrategia omnicanal para ofrecer una mejor respuesta de compra a sus clientes. 

La logística omnicanal va un paso más allá del enfoque multicanal, mucho más extendido, pero ya limitado.

Explicada de una manera sencilla, la multicanalidad supone tener abiertos y a disposición de los usuarios distintos canales de venta y comunicación. 

Por ejemplo, es muy normal que una empresa ofrezca productos, servicios o asistencia al cliente a través de su web, su tienda física u otras herramientas digitales de comunicación, como las redes sociales, WhatsApp, Telegram u otras. Sin embargo, en una estrategia multicanal, estos canales no necesariamente están conectados entre sí.

Por ejemplo, puede que en la tienda online no tengan conocimiento de ofertas que se promocionan por redes sociales, o que en el chat online no sepan responder asuntos que dependen del departamento de atención al cliente (el estado de una devolución, por ejemplo).

En cambio, la omnicanalidad supone integrar todos los canales que la empresa ponga en marcha, de forma que el usuario pueda utilizarlos todos, indistintamente, y reciba siempre una respuesta coordinada.

Es habitual, por ejemplo, que un usuario quiera:

  • consultar la web (o la aplicación para smartphone) de una marca para hacer un pedido
  • hacer una consulta para resolver dudas por el chat integrado en la web (o por WhatsApp, o vía email)
  • comprar online y elegir la opción de recoger su pedido en una tienda física de la marca

Implementar una estrategia omnicanal implica que todas estas acciones están integradas, de forma que el usuario no tenga la sensación de estar cambiando de medio, o que hay “interferencias” al pasar de un canal a otro. 

Por el contrario, la comunicación fluye con naturalidad y el cliente recibe siempre una respuesta unificada y coherente.

El crecimiento del comercio online en los últimos años ha potenciado la implementación de este tipo de estrategias, que crean una mejor experiencia de compra de cara a los usuarios.

Aquí te contamos más sobre qué es y qué implica la omnicanalidad en logística y sus ventajas.

Bien, pero ¿cómo se consigue que todo esto funcione correctamente?

 

El SGA, clave para una estrategia omnicanal de éxito

Para asegurar una estrategia omnicanal eficiente es necesario sincronizar las tareas de almacenamiento, preparación de pedidos, expedición, distribución, y establecer un flujo que garantice una respuesta eficiente.

Es, de entrada, un enfoque avanzado de la planificación y el control de los procesos de almacén, enfocado no solo a gestionar correctamente los pedidos en el menor tiempo posible. Además, hay que asegurar la satisfacción del cliente a lo largo de todo el proceso.

Para un almacén implica, por ejemplo, dar respuesta a órdenes que entran desde canales diferentes o coordinar el inventario entre distintas localizaciones (por ejemplo, cuando la empresa tiene más de un almacén, o entre un almacén y varias tiendas físicas). 

Las combinaciones son casi infinitas. Imaginemos que un consumidor ve unos zapatos en la tienda online. No sabe cuál es su número y va a una tienda física a probarlos. Decide hacer el pedido a través de la aplicación. Cuando los recibe, no le convencen y decide devolverlos, pero se ha ido de viaje y lo hace en una tienda de otra ciudad.

Para responder con ese nivel de exigencia se necesita un sistema digitalizado de gestión, que permita tener el control en tiempo real de todos los procesos. 

Tener implementado un sistema de gestión de almacén, como nuestro SGA-TWO que proporcione una visión de 360° y en tiempo real de todos los procesos. 

La sincronización de datos entre distintas ubicaciones permite responder con rapidez en distintos canales y asegurar la experiencia positiva del cliente.

 

Tu empresa, hacia la omnicanalidad

¿Es todo esto un desafío para almacenes y minoristas? Lo es, pero no hay que perder de vista que la demanda del mercado apunta hacia ahí, por tanto, las empresas que retrasen implementaciones en esa dirección irán perdiendo poco a poco capacidad competitiva.

El incremento de las compras online exige a las empresas un esfuerzo para crear mejores experiencias de compra, y eso pasa por aprovechar todas las posibilidades que ya brinda la tecnología.

Nuestro consejo es que empieces ya a introducir mejoras en tus sistemas de gestión para no quedarte atrás. ¿No sabes por dónde empezar? Te ayudamos. Llámanos y te daremos soluciones personalizadas.

Robots en almacén
De Sonia Arilla / Almacén • Tecnología/ • • • / 0 Comentarios

Robots de almacén: los más utilizados y ventajas

Los avances tecnológicos, sumados a la alta competitividad, han hecho que el uso de robots en almacenes sea ya una necesidad para aumentar la productividad y la eficiencia. 

Hoy por hoy ya no hay dudas sobre que la robótica de almacén es capaz de asumir las tareas más pesadas o rutinarias con precisión, rapidez y sin apenas errores. 

Es un cambio de paradigma que implica que los trabajadores podrán dedicarse a labores de alto valor, y retirarse de otras más repetitivas o que impliquen un desgaste físico importante.

La robótica de almacén ya está siendo toda una revolución en el sector. 

 

Estos son algunos tipos de robots de almacén

La utilización de dispositivos robóticos ha aumentado significativamente en los almacenes en los últimos años. Y es un campo en el que los avances no dejan de llegar, por lo que en los próximos años veremos, con toda probabilidad, nuevas aplicaciones mucho más avanzadas.

Pero, cuando hablamos de robótica de almacén ¿a qué nos referimos exactamente? ¿Qué tipo de dispositivos son? ¿Qué tareas pueden llevar a cabo?

Los llamados robots de almacén son dispositivos, guiados por software especializado, capaces de automatizar distintas tareas y procesos dentro del almacén. Forman parte del conjunto de avances que están transformando los almacenes tradicionales en almacenes inteligentes. 

Estos son algunos de los más habituales. 

 

1. Vehículos de guiado automático

Los AVG o Automated Guided Vehicles se utilizan para transportar mercancía dentro de las instalaciones de un almacén.

Se desplazan autónomamente, por rutas pretrazadas. Se guían por cables, bandas magnéticas, sensores, guías físicas u otros sistemas. Pueden llevar también algún sistema avanzado para navegar identificando y evitando obstáculos, como cámaras o infrarrojos.

 

2. Sistemas automáticos de almacenamiento y recuperación 

Se conocen como AS/RS, y son soluciones automatizadas para gestionar el inventario y realizar labores de manipulación de productos, almacenamiento y recuperación de mercancías en un almacén. 

Pueden ser de distinto tipo, según exija el diseño de cada almacén. Pueden desplazarse horizontal o verticalmente e involucrar distintos tipos de dispositivos, en función del tipo de carga que deban manipular. 

Los miniloads o sistemas transelevadores para cajas y los carruseles con bandejas de productos, girando constantemente en una cinta transportadora para abastecer a los operarios, son sistemas AS/RS muy utilizados.

 

3. Robots colaborativos o Cobots

Como su nombre indica, colaboran con los trabajadores como asistentes, ayudando a llevar a cabo determinadas tareas de almacén. 

Los robots colaborativos se emplean habitualmente en tareas rutinarias y mecánicas, que deben ser precisas pero no requieren habilidades específicas, y que suponen un desgaste importante para los trabajadores humanos.

Los robots colaborativos se utilizan frecuentemente en las labores de preparación de pedidos, especialmente en las tareas de picking de productos para su posterior embalado. 

Por ejemplo, pueden ir siguiendo al operario por las instalaciones y recogiendo los productos que este selecciona, y/o transportarlos a otras ubicaciones para que los trabajadores los clasifiquen y preparen para la expedición.

 

4. Brazos robóticos 

Se trata de dispositivos articulados que pueden moverse en varias direcciones, girar y levantar mercancías, simulando los movimientos reales de un brazo humano. En el extremo tienen algún tipo de pinza adaptada al tipo de productos que deban manipular.

 

¿Cuáles son las principales ventajas del uso de robots en un almacén?

Los almacenes que implementan una o varias soluciones robóticas comprueban muy pronto los beneficios de la inversión, que son principalmente: 

  • Menos errores: los robots minimizan el riesgo de fallos y reducen las pérdidas por ese motivo, tanto las directas como las indirectas (pérdida de confianza de los clientes).
  • Menos riesgos: los trabajadores se exponen menos y los accidentes disminuyen. Los entornos de trabajo se hacen más seguros.
  • Más capacidad productiva: los robots pueden trabajar sin pausas, manteniendo un ritmo constante y reduciendo los tiempos, por lo que el almacén mejora su productividad.
  • Mejor aprovechamiento de potencial humano: la implementación de robots permite relevar a los trabajadores de las labores más duras o tediosas, y emplear sus habilidades en tareas de alto valor.
  • Más flexibilidad organizativa: para los gestores de almacén, contar con la ayuda de robots simplifica la programación del trabajo, ya que no es necesario un sistema de turnos ni contemplar rotaciones de plantilla. 
  • Más ahorro y eficiencia: el aumento de la productividad permite cumplir los plazos calculados para el retorno de la inversión.

 

Cómo empezar a implementar soluciones robóticas en tu almacén

La implementación de este tipo de dispositivos puede ser progresiva, de ese modo se modera la cuantía de la inversión y se puede evaluar su impacto en una sección, para luego decidir si se amplía al resto o se toman otras decisiones.

Lo más importante es ponerse en manos de un equipo profesional con experiencia, hacer un estudio previo y un diseño personalizado de las soluciones más convenientes en cada caso.

Podemos ayudarte con eso, solo tienes que ponerte en contacto con nosotros y te asesoramos sin compromiso. 

Racks de almacenamiento
De Sonia Arilla / Almacén • Logística/ • • • / 0 Comentarios

¿Qué son los racks en logística y como elegir el mejor?

Encontrar el sistema de almacenamiento adecuado es fundamental para tener un almacén eficiente, por eso queremos hablarte de los racks, una solución de almacenaje muy utilizada. Y con razón, porque es un sistema eficiente y muy flexible, adaptable a todos los espacios.

Existen diferentes diseños de racks, según las necesidades de cada empresa, el tipo de mercancía que maneje y su nivel de rotación. 

Hoy queremos explicarte qué es un rack en logística, en qué se diferencia de las estanterías industriales y en qué debes fijarte para elegir qué tipo de racks te ayudarán a hacer más eficiente tu almacén. 

 

¿Qué es un rack en logística? ¿Es lo mismo un rack que una estantería industrial?

Un rack es una estructura metálica, fabricada en acero, diseñada para el almacenamiento de mercancías en almacenes y plataformas logísticas. Los travesaños se conectan entre sí mediante atornillado o, preferiblemente, soldadura, un método más seguro y duradero. 

Gracias a los racks, un almacén puede aprovechar todo el espacio vertical disponible y multiplicar así su capacidad.

Aunque a veces se habla de racks y estanterías indistintamente, no son exactamente lo mismo, sino dos métodos de almacenamiento diferentes.

 

1. Almacenamiento en estanterías o shelving

Es el más utilizado en pequeños almacenes. Intuitivamente todos sabemos lo que es una estantería: ese lugar donde colocamos pequeños objetos que queremos mantener organizados. 

Por ejemplo, en una casa hay estanterías con diferentes usos: para los libros, para los utensilios de cocina, para los productos de limpieza, etc. Esto es así porque la característica principal de una estantería es que sea accesible para que se puedan colocar y retirar los artículos de forma sencilla, normalmente a mano.

Pues en un almacén, igual. Lo habitual es que los productos estén colocados por unidades o en cajas pequeñas, fáciles de manipular, sin que sea necesario utilizar dispositivos elevadores para alcanzar su altura máxima.

La diferencia entre una estantería doméstica y otra industrial, es que esta última tiene que ser mucho más resistente y duradera, ya que se va a someter a un uso intensivo.

Además, la estantería de uso industrial puede estar dotada de accesorios para aumentar su funcionalidad, como cajones, separadores u otros.

 

2. Almacenamiento en racks o racking

Los racks son estantes industriales adaptados para el almacenamiento de palets. El palet es una estructura (normalmente de madera, pero también puede estar fabricada en otros materiales) sobre la cual se apila la mercancía para ser almacenada o transportada. 

El racking es la mejor manera de optimizar el espacio de un almacén, ya que permite aprovechar tanto el plano horizontal como el vertical. Existen distintos tipos de racks, en función de lo que cada instalación necesite.

Aunque puedan parecer estructuras sencillas, en realidad son sistemas de almacenamiento complejos, que requieren cálculos estructurales, de carga y de resistencia, para garantizar la seguridad obteniendo el máximo rendimiento de la instalación.

 

Cómo elegir el método de racking más apropiado para un almacén: atención a estas 3 variables

La elección del racking más adecuado depende de múltiples factores, tanto estructurales como organizativos. Para crear un diseño adaptado a cada necesidad, cada proyecto debe ser valorado por un equipo profesional con experiencia en el layout de almacenes. 

No obstante, hay variables fundamentales que que hay que tener en cuenta para elegir el sistema de racks adecuado:

 

Características del almacén

¿Cuánto espacio horizontal hay disponible y qué margen de optimización tiene en vertical? El diseño del racking varía en función de las dimensiones, así como la elección de las máquinas de almacén más apropiadas para mover la carga en altura.

 

Características de los productos

El diseño del racking debe estar orientado a soportar los pesos y tamaños estimados, según el tipo de productos con los que trabaje el almacén. 

Lo más habitual es que en los racks se almacenen cargas paletizadas, pero hay otras necesidades también. Por ejemplo, hay racks adaptados para mercancías largas, como tubos o vigas destinadas a la construcción que necesitan un tipo de almacenamiento en voladizo. 

 

Características del flujo de mercancías

La rotación de existencias es el tercer factor más importante a tener en cuenta

El diseño más sencillo es el rack con profundidad simple, con capacidad para un único palet por nivel al que se accede con facilidad desde el pasillo. Recomendable para almacenes con una alta rotación de stock que prioricen la accesibilidad. 

Si se necesita ganar espacio, una opción son los racks con doble profundidad, que permiten doblar la densidad de almacenaje, con el inconveniente de no hay acceso directo a todos los palets. Es recomendable solo cuando hay mercancías con baja rotación que se pueden colocar en el nivel menos accesible.

Cuando el espacio es una variable crítica, es recomendable hacer una planificación que combine el diseño de sistema de racking con técnicas de control de stock como FEFO, FIFO o LIFO.

Con un SGA o Sistema de Gestión de Almacén se puede implementar el sistema más conveniente en cada caso para tener el control sobre las ubicaciones y el inventario. Estas técnicas establecen prioridades a la hora de organizar el flujo de mercancías, teniendo en cuenta parámetros como la fecha de vencimiento o la antigüedad de la mercancía en el almacén.

 

Diseña tu almacén eligiendo el mejor sistema de racking

Si estás construyendo un nuevo almacén o piensas reformar el que ya tienes, es el momento de diseñar la mejor estrategia para sacarle el mayor rendimiento posible. 

Y para eso, siempre te recomendaremos preguntar a profesionales con experiencia que puedan analizar tu empresa y sugerir las soluciones que realmente van a encajar con tus objetivos. ¿Te ayudamos? Ponte en contacto con nosotros y te asesoramos sin compromiso. 

La importancia del suelo en un almacén
De Sonia Arilla / Almacén/ • • / 0 Comentarios

Razones para invertir en buen suelo de almacén

El suelo de un almacén es el espacio de trabajo, la base sobre la que se desarrollan todas las operaciones diarias. Por eso es tan importante elegir el suelo adecuado y, además, conservarlo en óptimas condiciones. 

Ten en cuenta que el suelo soporta el peso de las estanterías industriales, la circulación de carretillas elevadoras y otros vehículos, el paso constante de trabajadores, el vertido accidental de productos… Asegurar la calidad, durabilidad y resistencia del suelo es importante a la hora de diseñar un almacén.

Te explicamos por qué. 

 

¿Por qué tiene tanta importancia el suelo de un almacén?

Porque sobre él se levanta, literalmente, todo tu negocio. 

Por eso debe ser una prioridad desde que se empieza a planificar el proyecto: hay que analizar la calidad de la base, nivelar correctamente, establecer el grosor necesario, elegir los materiales en función del tipo de construcción y el uso que se le vaya a dar, etc.

Los suelos de un almacén deben resistir más o menos desgaste en función de su actividad. También tienen que aguantar el peso de la mercancía y las estructuras industriales e incluso estar preparados para la corrosión que provocan determinadas sustancias químicas.

Es fácil entender que no se le exige lo mismo al suelo de un almacén convencional, con estanterías de dos o tres alturas, que al suelo de un gran almacén autoportante que puede elevarse por encima de los 40 metros. 

¿Te imaginas que, al poco tiempo de actividad, apareciesen grietas en la instalación? Sería un enorme problema.

Pero además, el suelo debe ser seguro para los trabajadores y los equipos que operan habitualmente en el almacén. Cualquier defecto (fisuras, desniveles, agujeros) puede provocar un accidente laboral y poner en cuestión la seguridad en el entorno de trabajo.

Por todos esos motivos, una vez construído es necesario hacer revisiones periódicas que aseguren el buen estado de toda la superficie para soportar las distintas cargas, que son de dos tipos, principalmente: 

  • Estáticas: son las cargas cuya ubicación no cambia, o lo hace en muy raras ocasiones. Se trata, principalmente, de las estanterías industriales que hay en el almacén. 
  • Dinámicas: son las cargas cuya ubicación puede variar a lo largo del tiempo, como la maquinaria elevadora y otros equipos que se utilizan en el almacén.

 

Tipos de material más frecuentes para un suelo de almacén

Existe una amplia gama de pavimentos para un almacén, con los que se pueden crear superficies aptas para la instalación de sistemas complejos de almacenaje y con gran capacidad de carga. Los más habituales son estos: 

  • Epoxi: es un tipo de resina altamente resistente que no necesita juntas en el suelo, lo que favorece que no se acumule la suciedad y se limpie fácilmente. Es resistente, ignífugo y antideslizante. No requiere demasiado mantenimiento para conservarse en buenas condiciones por muchos años. 
  • Poliuretano: muy resistente a diferentes temperaturas, por eso suele utilizarse en exteriores o, por ejemplo, en cámaras frigoríficas. Aguanta la abrasión, los impactos y el sol. Una variante es el suelo de poliuretano-cemento, que a las características anteriores añade la resistencia a los químicos. Se utiliza sobre todo en el sector alimentario, farmacéutico y químico.
  • Hormigón pulido: es económico y resulta más estético que otros tipos de suelo. Hay diferentes diseños y colores, por lo que se prefiere para espacios que necesitan una apariencia innovadora. Es impermeable, fácil de limpiar y resistente a las sustancias químicas. 
  • Suelos para salas blancas: son los utilizados en instalaciones que necesitan una limpieza extrema y cero residuos. Hablamos de almacenes de medicamentos, cosméticos o productos de alimentación. Resisten los cambios térmicos y no son porosos, para una desinfección perfecta. 

 

5 razones para invertir en un suelo de calidad

¿Por qué merece la pena invertir en el mejor suelo posible, adaptado a la actividad del almacén? Toma nota de los principales motivos:

 

1. Por higiene

Dado que en un almacén suele acumularse mucha suciedad debido a los diferentes procesos que se realizan en ellos, elegir un suelo de un material fácil de limpiar es importante. 

Pero, además, no debe generar residuos en forma de polvo, astillas, arenilla u otras partículas. Esto es especialmente importante en determinadas actividades, como las que implican manipulación de alimentos, productos farmacéuticos y otros. 

 

2. Por resistencia

Es importante que el suelo de tu almacén tenga una larga vida útil, por eso debe resistir impactos, variaciones térmicas, el contacto con productos químicos, la humedad e incluso el fuego. 

 

3. Por seguridad

La calidad de los materiales también supone una garantía para la seguridad de los trabajadores y las mercancías.

Un buen suelo debe tener un revestimiento antideslizante y ser impermeable. Los suelos deteriorados o irregulares pueden suponer un peligro para los empleados y un obstáculo para los vehículos.

 

4. Por rentabilidad

Invertir en un suelo de buena calidad y en una instalación profesional asegurará que se mantenga en buenas condiciones por muchos años y que las reparaciones sean puntuales y poco frecuentes. Las inversiones inteligentes ahorran mucho dinero. 

 

5. Por versatilidad

Los almacenes no son estáticos, pueden evolucionar con el tiempo hacia otras actividades y otros procesos. Por tanto, es interesante instalar un suelo que pueda adaptarse a distintas necesidades. 

Es habitual (y recomendable) delimitar las distintas áreas de trabajo, rutas de vehículos, zonas de paso, zonas de almacenamiento, etc con marcas distintivas. Este tipo de indicaciones son muy útiles para los trabajadores y ayudan a que el almacén sea un entorno de trabajo más seguro y más eficiente.

Estas marcas en el suelo deben mantenerse en buen estado, ya que sufren mayor desgaste, y pueden adaptarse según el uso que se le esté dando a la instalación. 

 

¿Estás pensando en darle un impulso a tu almacén?

Partir de un buen diseño o layout es importante. Y para eso, es fundamental que consultes con profesionales cuál es la mejor opción para tu proyecto. ¿Te ayudamos? Solo tienes que ponerte en contacto con nosotros y te asesoramos sin compromiso.

Almacenamiento en frío
De Sonia Arilla / Almacén/ • • / 0 Comentarios

Almacenamiento en frío: principales retos

La gestión logística de los productos refrigerados constituye uno de los mayores desafíos del sector. El transporte, manipulación, empaquetado y almacenamiento en frío, son actividades que requieren instalaciones muy especializadas y trabajadores cualificados para mantener los estándares de calidad. 

Pero además, las soluciones tecnológicas tienen que estar adaptadas a la actividad específica de cada empresa, para asegurar la conservación de los productos, mantener la trazabilidad, vigilar el consumo energético, asegurar la fluidez de la cadena de suministro, etc.

Como ves, es un tipo de almacenamiento con requerimientos especiales y más complejo que otros. Vamos a ver un poco más de cerca qué implica el almacenamiento en frío.

 

La importancia de la logística de la cadena de frío 

Hay multitud de productos que necesitan ser almacenados y transportados a baja temperatura para mantenerse en condiciones óptimas. Fundamentalmente son de dos tipos:

 

Productos de alimentación

Los lácteos, el pescado, la carne, las verduras; también los productos congelados que podemos encontrar en cualquier supermercado. Todos ellos necesitan condiciones especiales de almacenamiento y transporte. 

Si se rompe la cadena de frío, los alimentos pueden deteriorarse por la proliferación de bacterias. Eso afectaría a la apariencia, al sabor, y en último término a la integridad del producto, poniendo en riesgo la salud de los consumidores. 

 

Productos de farmacia

Algunos medicamentos necesitan temperaturas reguladas, especialmente los más modernos, muy sensibles a las variaciones térmicas. También pueden dañarse por exceso de luz solar, por humedad inadecuada y otros factores. 

Muchas vacunas, por ejemplo, precisan un transporte refrigerado. Pueden perder potencia si se exponen a la luz, calor o frío inadecuados. 

Sin ir más lejos, el almacenamiento y distribución de algunas de las vacunas para el Covid 19 supuso un gran desafío para las cadenas logísticas, ya que hubo que poner en marcha sistemas para mover mucha mercancía con unas determinadas condiciones de refrigeración. 

La logística de la cadena de frío debe asegurar que, en todo momento, las mercancías se mantienen dentro del rango de temperaturas recomendados. Por tanto, debe estar adaptada de principio a fin (transporte, manipulación, almacenamiento) para que los productos lleguen a su destino final en perfecto estado.

No todas las mercancías necesitan la misma temperatura. Por aportar una referencia, los congelados se almacenan entre -18 y -30°C, según el tipo de producto, mientras que los refrigerados suelen mantenerse entre 0 y 5°C. Algunas frutas y verduras necesitan incluso más temperatura: hasta 10 o 12°C.

 

¿Qué es un almacén de frío?

Los almacenes de frío forman parte de la cadena logística. Son espacios aislados de la temperatura exterior, y cuentan con el equipo humano, mecánico y tecnológico necesario para asegurar la conservación de la mercancía y la estabilidad de toda la cadena.

Trabajar en una cadena de frío requiere cierto nivel de capacitación para manejar los productos correctamente y con los equipos adecuados.

Los operarios tienen que conocer tanto las condiciones de mantenimiento de los productos para evitar daños en las mercancías, como los protocolos de seguridad en el trabajo para protegerse del frío, limitar la exposición y evitar accidentes que pueden ser de gravedad. 

Los almacenes deben estar equipados con estanterías industriales específicas, instaladas en el interior del almacén frigorífico o cámara de congelación. Es importante que los materiales utilizados para almacenar los productos sean resistentes a las temperaturas extremas y a la corrosión.

Y deben aprovechar al máximo el espacio disponible, por dos motivos:

  • Uno, mantener mejor la temperatura, al mantener la carga compacta y evitar la circulación de aire. 
  • Y dos, para ahorrar, ya que se trata de un tipo de almacenamiento más caro que el convencional, y cada centímetro cuenta.

Hay muchos tipos de estanterías, y la mayoría de ellas pueden adaptarse a los sistemas de frío, desde las estanterías convencionales, hasta las estanterías drive in/drive through. En este post sobre estanterías industriales tienes más información sobre todas ellas. 

Precisamente por su capacidad de optimizar el espacio, con un almacenamiento de alta densidad, el almacén autoportante es una de las soluciones de ingeniería para los almacenes en frío. 

Por último, un almacén de frío necesita un sistema de control que garantice el control del stock, la trazabilidad, la manipulación, y otros aspectos. Esto se logra implementando un software de gestión de almacén como SGA TWO, que ya ha demostrado su eficiencia para gestionar almacenes de frío.

 

Un caso práctico: Garcimar, congelados y refrigerados bajo control

La empresa Garcimar nos pidió un reto: implantar nuestro SGA TWO para el control de procesos, integrarlo en un ERP que ya estaba operativo… y hacerlo sin interrumpir el flujo de trabajo de la empresa, que sirve pescado y marisco congelado en toda España.

La implantación fue un éxito, y hoy por hoy la empresa ha mejorado su funcionamiento y reducido las incidencias gracias al nuevo sistema. 

¿Te interesa conocer la experiencia? Te contamos nuestra intervención en Garcimar aquí.

Como ves, nos adaptamos a nuestros clientes. ¿Quieres saber qué podemos hacer por ti? Solo tienes que ponerte en contacto con nosotros y te asesoramos sin compromiso. 

Rotación de stock
De Sonia Arilla / Almacén/ • • • / 0 Comentarios

¿Qué es la rotación de stock? Así se calcula

¿Tienes un buen control del stock en tu almacén? ¿Sabes cómo calcular la rotación del inventario para evitar los problemas de suministro? Tener claro cuándo hay que reponer existencias es una parte importante del día a día de cualquier almacén o empresa.

Y es, además, imprescindible para el buen funcionamiento del negocio. Nadie quiere quedarse sin existencias de los productos más demandados ni acumular en exceso otros que tienen mucha menor salida. 

Tener el nivel correcto de stock, suficiente pero no demasiado, es uno de los puntos más sensibles de la logística de almacén. Por eso es tan importante establecer una rotación de inventario eficiente.

Hacerlo bien te ahorrará tiempo y dinero. 

 

Aclarando conceptos: rotación de stock e índice de rotación

La rotación de existencias es un proceso organizativo básico del almacén, que tiene como fin último establecer cuándo es necesario reponer el stock para que la cadena de suministro siga funcionando correctamente y sin interrupciones.

Manteniendo una rotación adecuada se aleja el peligro de que se produzca una rotura de stock, con todas las consecuencias indeseadas que conlleva: pedidos parados, pérdidas de tiempo y dinero, clientes insatisfechos, crisis de confianza, etc.

Por otro lado, tampoco se acumulan mercancías de más, lo que ayuda a mantener bajo control los costes de almacenamiento.

Otro de los objetivos de la rotación de inventario es evitar (o reducir a mínimos) la pérdida de mercancías causadas por caducidad u obsolescencia, pérdidas, deterioros, accidentes, etc.

Para llevar a cabo una correcta rotación de stock es necesario conocer el índice de rotación, que es la cifra que indica las veces que hay que reponer el inventario en un determinado periodo de tiempo (normalmente, un año). 

Esta cifra aporta información valiosa. Si es un ratio alto, indica que el flujo de mercancías es regular. Es un indicador positivo que apunta a que las ventas son constantes y se mantienen en el tiempo, y por tanto la empresa debe estar generando beneficios.

En una lectura muy generalista (siempre hay que valorar otros factores), un índice de rotación alto indica que los productos no permanecen mucho tiempo en el almacén.

Por el contrario, cuando en un almacén hay una rotación de existencias baja, se entiende que la mercancía no se repone con frecuencia. Esto puede ser por motivos diferentes, que habrá que analizar en cada caso. Por ejemplo, no es lo mismo que hayan descendido las ventas o que se estén haciendo mal los cálculos de aprovisionamiento.

 

Cómo se calcula la tasa de rotación de inventario

Para crear un sistema eficiente de rotación de inventario, lo primero y más importante es tener información fiable sobre la mercancía. ¿Cuáles son los productos con más movimiento? ¿Cada cuánto se agotan las existencias? ¿Qué mercancías tienen menor demanda y, por tanto, rotan menos? 

Puede ser muy útil para empezar a identificar los productos según su nivel de rotación, implantar el método de análisis conocido como ABC, que justamente clasifica cada referencia según su movimiento en el almacén y el valor que aporta.

No es el único sistema de gestión de inventario, hay otros. Cada empresa debe encontrar aquel que más se ajusta a su funcionamiento interno, sector y objetivos. 

Tener implantado un Software de Gestión de Almacén es básico para conocer los indicadores de rendimiento o KPI que necesitamos en tiempo real y con exactitud.

A partir de los datos, para calcular la tasa de rotación de inventario se aplica una fórmula matemática: 

Valor de las ventas / Valor promedio del inventario = índice de rotación.

Para hallar el valor de las ventas, calcula los costes totales de los bienes que se han vendido en ese periodo de tiempo específico. La cifra que se ha de tener en cuenta es el precio de coste. Deben incluirse tanto los costes directos como indirectos (mano de obra, etc).

El valor promedio del inventario es la media del valor de todas las existencias del almacén en el periodo indicado. Para eso suma el valor del inventario inicial y el valor del inventario final, y divídelo entre dos. 

Lo habitual es hacer el cálculo para un año. En casos puntuales, puede ser interesante establecer la tasa de rotación para periodos más segmentados.

Otro parámetro relacionado es aquel que indica cada cuántos días es necesario reponer las referencias que hay en el almacén. Para eso dividimos el tiempo entre el índice de rotación obtenido. 

La cifra resultante indica el número de veces al año (si ese es el periodo que hemos tomado como referencia) que reponemos las existencias de un determinado producto.

 

¿Quieres mejorar la gestión de inventario en tu almacén?

Un almacén que no tiene el control del stock es un barco haciendo aguas. Y sabemos que no es fácil, y que es una de las tareas más tediosas y que más tiempo consumen… O eso era antes, cuando los operarios trabajaban con listados en papel.

La digitalización ha cambiado el escenario y los procedimientos. Ahora, es posible mejorar la eficiencia de este y otros procesos de manera sencilla, fiable y en el tiempo mínimo.

Muchas empresas ya están implantando sistemas como nuestro SGA TWO, y ven enseguida los beneficios. Otras, aún se lo están pensando y dejando pasar un tiempo valioso, en el que podrían estar asegurando su lugar en el mercado a medio plazo.

Si aún te da un poco de vértigo meterte en ese cambio, recuerda que tienes a nuestro equipo de profesionales para resolver dudas. No dejes que tu empresa se quede atrás. Ponte en contacto con nosotros y prepara tu almacén para competir. 

Almacén farmacéutico
De Sonia Arilla / Almacén/ • • • / 0 Comentarios

Las tres claves de un almacén farmacéutico

El almacén farmacéutico es solo un eslabón de una gran cadena logística que permite que, cuando un paciente necesita un medicamento, pueda tenerlo a su disposición en un tiempo razonable y en óptimas condiciones. 

Si ya las cadenas logísticas son complejas, aún lo son más las que tienen que cumplir estrictas normativas para garantizar la seguridad y la trazabilidad de un tipo de productos que, habitualmente, requieren condiciones especiales de almacenamiento y transporte.

Controlar la temperatura, la luz, la humedad. Evitar la contaminación cruzada, vigilar las caducidades, extremar las condiciones de higiene y desinfección… Todo eso en una cadena de suministro fuertemente globalizada, en la que es habitual producir en un país y fabricar en otro a miles de kilómetros de distancia.

Por si fuera poco complejo, durante la pandemia hubo que hacer todo esto, además, en condiciones extremas y soportando una demanda sin precedentes.

¿Quieres saber más sobre la logística asociada a los medicamentos? Hoy te hablamos de los almacenes farmacéuticos.

 

Estas son las 3 claves más importantes de un almacén farmacéutico

En España, las condiciones que debe cumplir cualquier almacén que dé servicio a la industria farmacéutica están reguladas por ley (RD 2259/1994), aplicable a aquellos establecimientos dedicados a la obtención, conservación, suministro o exportación, tanto de medicamentos para uso humano como de sustancias susceptibles de formar parte de un medicamento elaborado por un laboratorio farmacéutico. 

La cadena de suministro de productos sanitarios consta de distintos eslabones, y cada uno de ellos tiene una normativa propia. De ese modo se garantiza la correcta manipulación de los medicamentos y se protege su calidad. 

Pero todos esos eslabones deben observar las llamadas Buenas Prácticas de Almacenamiento y de Distribución: Good Storage Practices (GSP) y Good Distribution Practices (GDP), pautas comunes establecidas por la Organización Europea del Medicamento y que establecen cuáles son los estándares mínimos para garantizar la seguridad de los productos farmacéuticos que se mueven en el seno de la Unión Europea. 

Estas son las 3 condiciones principales que debe cumplir un almacén farmacéutico:

 

1. Autorización como establecimiento sanitario

En primer lugar, este tipo de almacenes o establecimientos de distribución al por mayor, son considerados establecimientos sanitarios a todos los efectos y necesitan una autorización sanitaria para iniciar la actividad. 

Esta autorización la conceden las autoridades tras comprobar que el establecimiento reúne las condiciones necesarias para garantizar la conservación de los productos, sin contemplar la fabricación ni la dispensación al público.

 

2. Dirección cualificada

El almacén debe contar con un director técnico que garantice la seguridad de todas las operaciones que se lleven a cabo en la instalación. Según establece la legislación, debe estar licenciado o graduado en Farmacia y su cometido es velar por la observación de las Buenas Prácticas que establece la Unión Europea, así como las diferentes normativas que se apliquen en cada instalación en concreto.

 

3. Instalaciones del almacén

Deben reunir las condiciones adecuadas y contar con personal cualificado para las diferentes tareas. 

El diseño del espacio de almacenamiento permitirá una separación correcta entre los distintos elementos, diferenciando entre medicamentos, sustancias medicinales y demás productos farmacéuticos.

Es importante que las dependencias cuenten con zonas diferentes para albergar con seguridad:

  • Medicamentos y sustancias que necesiten condiciones especiales (por ejemplo, de temperatura).
  • Medicamentos y sustancias estupefacientes, sustancias psicotrópicas muy activas, sustancias peligrosas, inflamables, explosivas, etc.
  • Medicamentos y sustancias caducadas.
  • Medicamentos y sustancias en cuarentena o rechazadas.

Cada área estará acondicionada para que los productos se puedan colocar separados y clasificados, en zonas acondicionadas según las necesidades de cada producto relativas a la temperatura, humedad o exposición a la luz.

La manipulación de productos ha de llevarse a cabo en un área diferente a la de almacenamiento, para evitar la contaminación cruzada.

Además, habrá un laboratorio preparado para hacer análisis cuando sea necesario para el control de los productos.

Todas las operaciones que se llevan a cabo en un almacén farmacéutico tienen que estar orientadas a garantizar la seguridad, de ahí que la exigencia en este tipo de espacios sea máxima tanto en lo relativo a las instalaciones como la capacitación del equipo humano.

 

Un Sistema de Gestión del Almacén (SGA) para mantener el control

Definitivamente, implantar un SGA y adaptarlo a las características de cada almacén en particular es la única manera de poder mantener todas las variables bajo control. 

En muchas ocasiones hemos hablado de la importancia de abandonar los caducos sistemas más o menos manuales de gestión de almacén y pasar a otros que incorporen nuevas tecnologías, digitalicen sus sistemas y automaticen los distintos procesos. Pero cuando se trata de llevar el control de almacenes de productos con requerimientos especiales, con más razón.

El SGA es la forma de tener el control de todos los procesos en tiempo real, facilitar información actualizada en cualquier momento, garantizar la trazabilidad de la mercancía, y coordinar las actividades propias de cualquier almacén, como la recepción de productos, ubicación de las existencias, control del inventario, gestión del picking, registro de las expediciones, etc.

¿Te gustaría conocer más detalles? Ponte en contacto con nuestro equipo y pregunta por nuestro SGA TWO. Estaremos encantados de responder a todas tus preguntas.

Inventario fantasma
De Sonia Arilla / Almacén/ • • • / 0 Comentarios

Inventario fantasma: el misterio del stock desaparecido

¿Qué pasa cuando el sistema de gestión de tu almacén te indica que hay una mercancía disponible y, al ir a retirarla, no está? Sí, eso ocurre a veces. En esos casos hablamos de inventario fantasma, un “agujero” en la gestión que puede hacer mucho daño a tu empresa.

Es uno de esos misterios de almacén que conviene tener bajo control. Hoy vamos a ver qué es el inventario fantasma y cómo puedes evitar llevarte sustos cuando vas a por una mercancía que… ¡se ha esfumado!

 

Qué es el inventario fantasma y por qué es un problema para un almacén

El inventario fantasma es aquel que figura en los registros del sistema pero que no está disponible en las estanterías, es decir, por la razón que sea, no es posible encontrar esa mercancía porque no existe. 

El inventario fantasma es un problema precisamente por eso, porque es… fantasma. Es indetectable hasta el momento en que se necesita. Cuando tenemos constancia de que una mercancía se agota, se puede programar su reposición. El problema surge cuando los registros no tienen datos reales sobre un producto y entra un pedido… 

¿Qué pasa entonces? Pues que el operario, al ir a buscar los artículos, se encuentra con que no hay o las existencias no son suficientes para atender la orden. Y no solo se pierde la venta, sino también la confianza del cliente o el usuario (si se trata de un ecommerce): a nadie le gusta que le primero le digan que sí y luego que no.

Si el almacén forma parte de la cadena de suministro de una factoría, es posible que incluso se llegue a detener la producción. El daño tanto económico como en términos de credibilidad, puede ser importante. 

Otro punto a tener en cuenta es que la existencia de un inventario fantasma altera las estimaciones del almacén. Las métricas o KPI brindan una información importante para hacer predicciones y llevar el control del stock. Si están alteradas o falseadas, se pueden tomar decisiones erróneas. 

De ahí la importancia de tener siempre acceso a datos fiables y actualizados para poder gestionar correctamente un almacén.

 

¿Cómo se puede evitar tener un inventario fantasma?

Hay múltiples razones por las que se puede acabar generando un inventario fantasma. Una posibilidad es que se hayan producido uno o varios robos que no hubieran sido detectados, pero habitualmente se debe a algún tipo de error humano: 

  • registros incorrectos
  • fallos en la reposición de productos
  • inventarios periódicos mal realizados
  • cambios de ubicaciones que no fueron registrados, etc.

Este tipo de errores son propios de sistemas de gestión de almacén inadecuados, generalmente los métodos tradicionales de gestión en papel. Si el control se lleva a mano y con hojas de cálculo, es fácil que el inventario fantasma pase desapercibido. 

El problema es mayor cuanto más grande es el almacén: a mayor número de referencias, más compleja (e inexacta) es la gestión tradicional.

Realmente, hoy por hoy solo hay una forma de evitar estos sustos y todos los problemas derivados, y es implementar soluciones tecnológicas para recoger y procesar la información del almacén. 

Nos referimos a eliminar definitivamente la gestión manual de procesos y dar el salto hacia la digitalización, implementando un software de gestión de almacén que permita trackear las existencias de manera fiable.

¿Cuál sería, entonces, la solución? Depende de las características de cada almacén, pero en líneas generales pasaría por implantar un SGA para llevar el control de toda la logística de almacenamiento. 

Nuestro SGA TWO es uno de los mejores softwares de gestión de almacén que se pueden encontrar ahora mismo en el mercado. Garantiza el suministro para evitar paradas de producción o paradas logísticas, evita errores y retrasos en las entregas, optimiza el espacio y reduce costes de almacenamiento, etc.

Además, tiene la ventaja añadida de que es un software intuitivo, con una interfaz sencilla que los trabajadores aprenden enseguida a manejar. Antes de lo que imaginas, la digitalización de tu almacén será un hecho.

Posiblemente sea interesante implementar otros sistemas de control de las referencias, como por ejemplo implementar etiquetas RFID, con seguimiento por radiofrecuencia, para garantizar la trazabilidad de la mercancía.

Con este sistema, no es necesario hacer lecturas artículo por artículo, acercando manualmente un dispositivo (como ocurre, por ejemplo, con los lectores de código de barras). Simplemente se instalan lectores en lugares estratégicos que captan la información de las etiquetas incluso estando paletizadas.

 

Mejora la gestión de inventario en tu almacén y olvídate del stock fantasma

Si no quieres más misterios en tu almacén, tienes que avanzar en una gestión digitalizada para llevar un control de datos riguroso.

Y en eso podemos ayudarte, solo tienes que ponerte en contacto con nosotros y te ofrecemos soluciones adaptadas a las necesidades de tu empresa. Hablamos cuando tú quieras.