Cómo optimizar el flujo de tu almacén paso a paso
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

Cómo optimizar los flujos de almacén para reducir tiempos y desplazamientos

En muchos almacenes, una parte de la jornada del operario no se invierte en preparar pedidos o cargar camiones: se va en desplazarse de un punto a otro. 

Hablamos de caminar entre estanterías, volver a por un pedido olvidado, esperar a que se libere una zona de packing… Es tiempo que no se traduce en rendimiento y que, multiplicado por turnos, operarios y semanas, se convierte en uno de los costes ocultos más altos de la operativa logística.

Optimizar eso que llamamos “flujos de almacén” consiste en rediseñar cómo se mueve tanto la mercancía como la información, para que cada paso aporte valor.

Es un problema que conocemos muy bien. Y, sobre todo, sabemos cómo solucionarlo. En este post te explicamos dónde se pierde tiempo, qué principios aplicar para recuperarlo y qué papel juega la tecnología para que la mejora sea sostenible a largo plazo. 

 

Qué entendemos por flujos de almacén

Un flujo de almacén describe el recorrido exacto que siguen los productos (y la información asociada) desde que llegan a las instalaciones hasta que se envían a su destino final. Optimizar este camino es clave para reducir errores y agilizar entregas.

El layout del almacén suele diseñarse en tres configuraciones básicas: 

  • En U: entrada y salida por el mismo lado, ideal para compartir recursos
  • En I, o lineal: entrada y salida opuestas, óptimo para alta rotación
  • Y en T: una variante para operativas mixtas

Un poco más complejo es el llamado fishbone layout, conocido como “diseño de espina de pez”. Diseñar el layout adecuado es resolver la mitad de la ecuación. La clave para mejorar los flujos está en saber en qué tiempo real en qué punto se encuentra la mercancía y qué hay que hacer con ella. 

 

Dónde se pierde tiempo y cómo evitarlo

Aunque cada almacén tiene su propia casuística, las pérdidas de tiempo y los errores tienden a concentrarse en cuatro fases muy concretas del proceso.

Identificar dónde se producen y entender su causa es lo que permite pasar de «trabajar más» a «trabajar mejor», liberando capacidad operativa sin necesidad de ampliar plantilla ni instalaciones.

 

1. Recepción

Una recepción de mercancías mal dimensionada genera atascos que arrastran al resto del almacén. Si los muelles no están claramente asignados, si no hay un área de control intermedia o si la mercancía se acumula sin ubicación lógica, cada hora perdida aquí se duplica más adelante. 

La clave: estandarizar procesos, dimensionar la zona en función de los picos reales y registrar cada entrada al momento.

 

2. Ubicación (putaway)

Ubicar mercancía «donde haya hueco» es uno de los errores más comunes y más caros. Aplicar criterios ABC (es decir, reservar las posiciones más accesibles a los productos de mayor rotación) y trabajar con slotting dinámico, asignando ubicaciones según comportamiento real, son dos estrategias que reducen drásticamente los desplazamientos posteriores en picking.

 

3. Picking

El picking es la tarea que genera más desplazamientos y, por tanto, donde mayor margen de mejora existe:

Son estrategias que permiten convertir múltiples recorridos individuales en uno solo, mucho más eficiente. No hay una solución universal, la elección del método depende del tipo de pedido, del volumen y de la rotación.

 

4. Packing y expedición

Cuando el cuello de botella aparece al final, normalmente es porque el flujo anterior no estaba bien sincronizado. 

Por eso, es importante coordinar la preparación con las ventanas de transporte, dimensionar las zonas de consolidación y evitar movimientos vacíos en el retorno. 

Estas son las palancas principales para que la última fase no se convierta en el tapón que comprometa la eficiencia de todo el trabajo anterior. 

 

Tecnología: del diagnóstico a la ejecución

Aquí conviene ser claros: ningún software resuelve un proceso mal diseñado. Por eso, antes de implantar tecnología, es recomendable programar una consultoría logística que diagnostique flujos reales, mida tiempos y detecte cuellos de botella. 

Una vez identificado el rediseño necesario, un Sistema de Gestión de Almacén (SGA) es la herramienta que lo hace operativo en el día a día. 

Nuestro SGA TWO (The Warehouse Organizer), permite configurar reglas personalizadas de ubicación, picking y reposición ajustadas a la realidad de cada cliente, no a un estándar genérico. Cada almacén tiene su lógica, y el software debe adaptarse a ella, no al revés.

A esto se suma el Business Intelligence, que convierte los datos operativos en decisiones. Porque el flujo óptimo de hoy no será el de dentro de seis meses: las referencias cambian, las rotaciones se mueven y el almacén debe evolucionar con ellas.

 

Checklist: ¿tu almacén necesita revisar sus flujos?

Te proponemos un mini test rápido para determinar si puede ser buena idea revisar el flujo de almacén en tu empresa. Si respondes «no» o «no lo sé» a varias de estas preguntas, probablemente haya margen de mejora:

  1. ¿Sabes qué proporción del tiempo de tus operarios se va en desplazamientos?
  2. ¿Tu layout sigue siendo el mismo desde hace más de dos años, pese a haber cambiado tu catálogo o tu volumen?
  3. ¿Aplicas criterios ABC y revisas las ubicaciones de forma periódica?
  4. ¿Tienes trazabilidad en tiempo real de cada movimiento del almacén?
  5. ¿Tomas decisiones con datos o con intuición?

 

Reducir tiempos y desplazamientos no es cuestión de pedir más esfuerzo a los equipos, sino de rediseñar el flujo para que cada movimiento cuente. 

¿Quieres saber dónde está perdiendo tiempo tu almacén? Un diagnóstico inicial es la mejor forma de descubrirlo. Hablemos.

autodiagnóstico operativo de almacén
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

Cómo saber si un almacén está por debajo de su potencial: guía de autodiagnóstico operativo

¿Tu almacén funciona bien o simplemente saca el trabajo adelante? Uno de los problemas en logística de almacén es confundir actividad con eficiencia. Que el trabajo salga no significa que el sistema esté optimizado. ¿Cómo saberlo? Para eso hemos preparado esta pequeña guía de autodiagnóstico.

¿Es habitual que el inventario no termine de cuadrar? ¿Se cambian las prioridades continuamente? ¿Hay exceso de stock en unas referencias y roturas en otras? ¿Se depende siempre de las mismas personas para que todo funcione? 

Es importante identificar estos síntomas, entender qué revelan sobre la gestión de almacén y detectar en qué puntos conviene actuar primero. Es una muestra de cómo trabajamos en SCM Logística para convertir problemas normalizados en oportunidades reales de mejora.

 

Qué significa realmente que un almacén esté por debajo de su potencial

Decir que un almacén está por debajo de su potencial no significa necesariamente que el servicio sea desastroso o que los errores sean constantes. 

Muchas veces significa algo más sutil: que la instalación podría rendir bastante mejor con los mismos recursos, o con un esfuerzo mucho más razonable, si existieran reglas claras, datos fiables y una forma ordenada de tomar decisiones.

El deterioro empieza cuando el equipo se acostumbra a:

  • corregir manualmente incidencias que no deberían producirse
  • trabajar con listados paralelos
  • confirmar datos “preguntando a quien lo sabe”
  • adelantar pedidos urgentes sin revisar qué impacto tendrá eso en el resto del día, etc.

Desde fuera, incluso puede parecer una operativa ágil, pero en realidad, lo que hay es una organización que se sostiene con pinzas: en cuanto aumentan los pedidos, cambia la demanda o falta alguien clave, el sistema deja de responder con la misma estabilidad.

Si esto te suena, entonces necesitas terminar de leer este post. El análisis rápido que te proponemos permite identificar este tipo de fricciones, que de tanto repetirse se han vuelto invisibles. ¿Las desenmascaramos? 

 

5 red flags que indican falta de control operativo

Hay señales que aparecen con tanta frecuencia en almacenes poco optimizados que funcionan como un test rápido de madurez operativa. El problema no es que ocurra una vez, sino que se repitan y acaben formando parte de la normalidad.

 

1. El inventario nunca termina de cuadrar 

No hablamos de una desviación puntual, sino de diferencias recurrentes entre stock físico y stock registrado, lo que implica hacer ajustes frecuentes porque se detectan referencias que “deberían estar” pero no aparecen, o mercancía localizada en ubicaciones distintas a las previstas.

>> ¿Sabes lo que es el stock fantasma?

Cuando esto sucede, el problema rara vez es solo el inventario. Suele haber fallos de disciplina en los movimientos, recepciones incompletas, reposiciones mal registradas o una arquitectura de datos que no acompaña la realidad de la operativa.

 

2. Las urgencias se han convertido en parte de la rutina

Todos los almacenes tienen días tensos. Hasta ahí, normal. Pero no se puede interiorizar una dinámica con urgencias diarias, que muchas veces obligan a reorganizar el plan sobre la marcha. 

El problema empieza cuando la urgencia se convierte en el modo habitual de trabajar. No es normal reorganizar las prioridades cada mañana, cambiar secuencias constantemente o acelerar expediciones envíos porque “si no, no llegamos”. Llegar a ese punto suele indicar una pérdida de control bastante más profunda.

De hecho, un volumen elevado de pedidos urgentes suele ser síntoma de mala previsión, baja fiabilidad del stock o falta de coordinación entre planificación, aprovisionamiento y almacén.

 

3. Hay exceso de stock y, aun así, faltan productos

Esta combinación es una de las más caras. Significa que la empresa está inmovilizando capital, ocupando espacio y asumiendo costes de almacenamiento, pero no logra traducir ese esfuerzo en un mejor nivel de servicio. 

Y eso es porque tener mucho stock no es lo mismo que tener el stock adecuado.

Cuando se compra “por si acaso” y se convive al mismo tiempo con roturas de stock de referencias críticas, el mensaje es claro: algo importante está fallando.

 

4. Los picos de demanda saturan demasiado rápido

Un almacén bien gobernado puede sufrir tensión en momentos puntuales, pero no debería desordenarse por completo ante cualquier incremento de carga. Si cada pico acaba creando atascos, errores en picking o pérdida de trazabilidad, la estructura operativa está siendo más frágil de lo que parece.

 

5. Demasiadas cosas dependen de personas concretas

Esto es un clásico: en muchos almacenes hay una o dos personas que son “las que controlan”. El personal sabe que, si hay problemas, ellas son las que saben realmente cómo resolver ciertas incidencias.

¿Qué nos dice eso? Que el riesgo operativo de ese almacén es alto. 

Y no porque ese personal no sea valioso, sino porque el sistema no está suficientemente estandarizado. Necesita un modelo de gestión sólido que no dependa del conocimiento individual.

 

¿Cuándo conviene mirar más a fondo?

Estas son solo algunas señales que pueden ayudar a detectar si un almacén está funcionando por debajo de su potencial, pero no siempre bastan para entender el origen real del problema. 

Cuando la operativa es más compleja, hace falta un análisis más profundo para revisar procesos, prioridades, flujos y puntos de decisión. Lo recomendable es hacer una consultoría logística para que sean profesionales los que detecten los problemas y propongan las soluciones.

¿Necesitas saber si tu almacén funciona de verdad o aún está por debajo de su potencial? Llámanos y lo estudiamos.

Fases del picking: claves para la preparación de pedidos
De Sonia Arilla / Almacén • SGA/ 0 Comentarios

Fases del picking: cómo organizar mejor la preparación de pedidos

En muchos almacenes, la preparación de pedidos funciona sin demasiados problemas a pesar de que nunca se haya organizado de forma sistemática. Simplemente, los pedidos salen gracias a una dinámica que se ha ido construyendo con la práctica: los encargados de la expedición saben qué hacer, en qué orden aproximado y se las apañan para sacar los pedidos adelante.

Pero si alguien nuevo se incorpora, ¿tiene claro qué hay que hacer y cómo hacerlo? ¿Existe un orden de trabajo compartido? ¿Están definidas las fases o cada persona organiza el picking a su manera?

Cuando no hay una estructura clara del flujo de trabajo, en un momento u otro va a haber problemas. En este post vamos a identificar las fases del picking y darles forma para que la preparación de pedidos se convierta en un sistema consistente y escalable.

 

La importancia de tener un proceso de picking bien definido

¿Cómo se decide qué pedido se prepara primero? ¿Se agrupan pedidos similares para reducir desplazamientos? ¿Se revisa la disponibilidad de artículos antes de empezar? ¿Hay una comprobación antes de pasar al embalaje o packing?

>> Estas son las principales diferencias entre picking y packing.

Si esas decisiones dependen de las personas, el picking quizá funcione en un principio, pero será difícil medirlo, enseñárselo a otros trabajadores, mejorarlo o escalarlo. También será más complicado detectar dónde se pierde tiempo: 

  • en los recorridos
  • en la localización de productos
  • en la verificación
  • en la reposición
  • en la comunicación con expedición, etc.

Estructurar el picking permite convertir una secuencia de acciones dispersas en un flujo de trabajo. Implica definir criterios prácticos: qué se hace primero, cómo se valida cada paso, quién interviene y qué información necesita para trabajar sin interrupciones.

Solo cuando el proceso está ordenado se pueden implementar mejoras para hacerlo realmente eficiente. 

 

Las fases del picking: cómo estructurar la preparación de pedidos

Preparar un pedido implica siempre una secuencia de pasos. Desde que entra el pedido hasta que está listo para envío, hay decisiones, movimientos y comprobaciones que se repiten en cada preparación.

Cuando esas acciones se ordenan, el trabajo gana en eficiencia. Estas son las fases que componen un proceso de picking bien organizado:

 

1. Recepción y organización del pedido

Aquí se define qué pedidos se preparan y en qué orden. Es el momento de generar o revisar la orden de picking, que indica qué referencias deben recogerse, en qué cantidades y bajo qué prioridad. 

Establecer criterios claros de prioridad o agrupación evita interrupciones y cambios constantes durante la preparación. 

 

2. Planificación del recorrido

Antes de empezar a recoger productos, conviene tener claro por dónde se va a pasar. Un recorrido lógico reduce desplazamientos innecesarios y hace que el trabajo sea más fluido.

También permite agrupar referencias por zonas, evitar cruces entre operarios y secuenciar la recogida según la ubicación real del producto, no según el orden en que aparecen los pedidos. 

 

3. Localización de productos

Dada referencia debe tener una ubicación clara, lógica y fácil de identificar dentro del almacén. 

Para conseguirlo, puede aplicarse el slotting, es decir, la asignación estratégica de ubicaciones dentro del almacén, permite colocar cada referencia según su rotación, tamaño o frecuencia de preparación. 

Así, los productos más demandados pueden situarse en zonas más accesibles y los recorridos de picking ganan eficiencia. 

 

4. Recogida y validación

Es el momento de extraer los productos y comprobar que corresponden al pedido. Aquí conviene definir cómo se valida cada referencia: lectura de código de barras, comprobación de unidades, control de lote o caducidad si aplica, y verificación de variantes como talla, color, formato o modelo.

Esta fase también debe contemplar qué hacer si falta producto en la ubicación prevista, si aparece una diferencia de stock o si hay dos referencias muy similares. Cuanto más claro esté el criterio de validación, menos margen queda para decisiones rápidas que acaben generando errores en la expedición.

 

5. Consolidación del pedido

En esta etapa hay que definir qué documentación acompaña a cada pedido y cómo se diferencian los pedidos que están listos de los incompletos, pendientes de revisión o bloqueados por incidencia.

También es importante evitar mezclas entre pedidos preparados en paralelo, especialmente cuando se trabaja por oleadas, zonas o varios operarios intervienen en una misma preparación.

 

6. Cierre del picking y traspaso a packing

Una vez consolidado el pedido, el picking debe cerrarse correctamente antes de pasar a embalaje o expedición.

Este traspaso es importante porque conecta el trabajo de recogida con el siguiente proceso. Si no queda bien registrado, pueden aparecer duplicidades, pedidos bloqueados sin visibilidad o preparaciones que llegan a la fase de packing sin información suficiente.

 

Cómo gestionar estas fases de forma eficiente

Tener claras las fases del picking es un primer paso. Lo siguiente es asegurarse de que se ejecutan siempre con los mismos criterios, sin depender de la memoria o de la experiencia de cada persona.

Aquí es donde muchas empresas encuentran su límite. Coordinar pedidos, definir recorridos, validar referencias y mantener visibilidad del stock sin una herramienta adecuada exige un esfuerzo constante y deja margen para errores.

Un sistema de gestión de almacén (SGA) permite ordenar este proceso: asigna tareas, estructura los recorridos, facilita la validación y da visibilidad en tiempo real de lo que ocurre en el almacén. Todo ello sobre la base de las fases que ya se han definido.

En SCM Logística ayudamos a implantar soluciones como nuestro SGA TWO, adaptadas a cada operativa. Si quieres mejorar tu picking y preparar tu almacén para trabajar con más control, puedes ponerte en contacto con nuestro equipo y te ayudamos a implementar soluciones a medida.

ecommerce y almacén
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

Ecommerce y almacén: qué pasa cuando las ventas crecen más que la operativa

El objetivo de cualquier ecommerce está claro: vender. Y cuanto más, mejor, ¿no? Más pedidos significa tener más clientes, más volumen y más facturación. Es un indicador positivo: si las ventas crecen es que las cosas se están haciendo bien… ¿O no?

Sí, pero hasta un punto. Llega un momento en que el foco deja de estar solo en la captación de clientes y pasa a ser otro: gestionar bien el crecimiento sin perder el control de los procesos.

Porque vender más no garantiza que el negocio esté funcionando mejor por dentro. De hecho, cuando el almacén no evoluciona al mismo ritmo que las ventas, empiezan a aparecer problemas. Retrasos, errores, tensión interna y una experiencia de cliente que se resiente justo cuando más interesa consolidarla.

Esto no pasa de un día para otro. Por eso es importante detectar las señales tempranas y tomar las medidas necesarias para que la gestión de almacén no le ponga límites al crecimiento del negocio.

 

El error de crecer sin preparar antes la operativa

En muchos ecommerce, el crecimiento se trabaja casi siempre desde fuera: más captación, más campañas, más visibilidad, más conversión. Toda la atención se pone en generar demanda. Y tiene sentido, porque vender es lo que hace avanzar el negocio.

Pero ¿qué pasa cuando ese crecimiento empieza a llegar de verdad? ¿Cómo se comporta el almacén cuando entran más pedidos cada día, se acelera la rotación y el nivel de exigencia sube? ¿Podrá sostener ese ritmo?

Muchas veces, los responsables sacan las castañas del fuego gracias a su experiencia y conocimiento del almacén, pero sin herramientas reales. Creen que según vayan entrando pedidos el funcionamiento se irá adaptando, sin tener en cuenta los límites (porque los desconocen). 

El equipo compensa los errores con un sobreesfuerzo, actúa de forma reactiva y las ineficiencias quedan tapadas durante un tiempo. Pero eso solo significa que el almacén funciona por encima de su capacidad y que no está preparado para un crecimiento escalable. 

Por tanto, la pregunta que una empresa debe hacerse no es “¿cuánto podemos vender?”, sino “¿qué cantidad de pedidos podemos gestionar sin perder el control del negocio ni la confianza de los clientes?”.

Desde nuestra experiencia de más de 20 años ayudando a las empresas a mejorar su logística de almacén, te aseguramos que crecer no consiste únicamente en conseguir que entren más ventas. Consiste en ser capaces de sostenerlas sin que el servicio se deteriore por el camino.

>> Lee estas 7 claves para crear un almacén eficiente para ecommerce. 

 

5 señales de que tu ecommerce está creciendo más rápido que tu operativa

Cuando un comercio online empieza a ganar volumen, en un principio no tiene por qué haber errores graves. Sin embargo, una observación detenida revelará que cada vez hay más tensión. 

Mantener el servicio, poco a poco, se va haciendo más complicado. 

Por eso es importante estar atentos a las señales. Estos son 5 indicadores tempranos de que el crecimiento comercial va por delante de la capacidad real:

 

1. Cada pico de actividad desestabiliza el día a día

Campañas, promociones, rebajas o semanas con más pedidos de lo habitual consiguen alterar todas las previsiones. El almacén pierde fluidez, se acumulan tareas y cualquier variación del volumen genera un desorden importante.

 

2. El equipo sostiene el día a día a base de sobreesfuerzo

El problema no es que la intensidad del trabajo aumente en momentos puntuales, sino que eso se convierta en la norma. 

Cuando el ritmo se mantiene gracias a prisas, horas extra, cambios constantes o esfuerzo personal, la estructura ya está presentando grietas importantes. 

 

3. La organización depende más de la improvisación que del sistema

Se reordenan prioridades sobre la marcha, se toman decisiones de última hora y ciertas incidencias se resuelven “como se puede”. 

Además, demasiadas cosas dependen de personas concretas. Esas que no pueden faltar un día porque si lo hacen, los incidentes quedan sin resolver. Son las desventajas de tener procesos poco (o nada) estandarizados, que no permiten crecer. 

 

4. El control empieza a deteriorarse en varios frentes a la vez

Aquí podemos agrupar síntomas que rara vez aparecen aislados: 

  • más errores en la preparación
  • más trabajo correctivo
  • más incidencias
  • más dudas con el stock
  • más fricción en expedición y devoluciones.

No siempre se produce un gran fallo visible, pero sí una pérdida progresiva de fiabilidad en todos los procesos.

 

5. Vender más no se traduce en una mejora clara del negocio

Esta es, probablemente, la señal más importante. El volumen crece, pero no lo hacen en la misma medida la rentabilidad, la estabilidad ni la calidad del servicio. 

Entonces, ya está claro: el crecimiento comercial está avanzando más rápido que la operativa que debería sostenerlo.

>> Te interesa: Logística de almacén: por qué solo se habla de ella cuando falla. 

 

Prepara tu almacén para crecer con control

Cuando el volumen aumenta, es imprescindible tener todos los procesos bien definidos y herramientas adecuadas para ejecutarlos. Un sistema de gestión de almacén (SGA) permite ordenar los flujos, mejorar la trazabilidad, gestionar el stock y reducir errores en la preparación y expedición de pedidos.

En SCM Logística ayudamos a las empresas a optimizar la gestión logística e implantar soluciones como nuestro SGA TWO, adaptadas a su realidad y crecimiento. Si quieres preparar tu almacén para que pueda absorber más y más trabajo sin perder eficiencia, ponte en contacto con nuestro equipo. Te ayudamos a crecer con control.

Logística de almacén
De Sonia Arilla / Almacén • Logística/ 0 Comentarios

Logística de almacén: por qué solo se habla de ella cuando falla

En cualquier organización, hay departamentos que solo se hacen visibles cuando algo falla: la logística es uno de ellos. Mientras los pedidos salen a tiempo, el stock está bajo control y las entregas se cumplen, nadie pregunta demasiado por lo que ocurre dentro del almacén. Y está bien que sea así: es señal de que todo funciona.

Pero ¿qué pasa cuando hay problemas? Entonces, la logística pasa al primer plano. En cuanto empieza a haber retrasos recurrentes, hay rotura de stock en un momento crítico o se prepara mal una expedición, todo el mundo mira al almacén y empieza a preguntar qué está fallando.

El problema detrás de esto es que algunas empresas interpretan esa invisibilidad como una señal de que “el almacén funciona solo” y no requiere tanta atención como otras áreas. Es un error. El almacén que funciona es porque tiene detrás una combinación sólida de organización, criterios operativos, coordinación entre áreas y capacidad de anticipación.

De eso va nuestro post de hoy: de explicar por qué una logística bien gestionada apenas se nota, qué ocurre cuando deja de ser invisible y por qué es un error fijarse en ella solo cuando hay fuegos que apagar.

 

Por qué la logística bien gestionada pasa desapercibida

Te damos la respuesta corta: porque no genera fricción, no crea problemas con otros departamentos y se integra con naturalidad en el resto del negocio.

Cuando un pedido llega a su destino a tiempo, completo y en buen estado, no piensa en todo lo que ha tenido que encajar para que eso ocurra: 

  • la recepción de mercancía
  • la correcta ubicación de cada referencia
  • el proceso de picking
  • el control del stock
  • la preparación de la expedición
  • la coordinación con el transporte, etc.

Y, sin embargo, todos los pasos han tenido que funcionar bien para que el resultado parezca sencillo.

La buena logística se nota poco porque no obliga a dar explicaciones. No genera llamadas internas ni correos de queja. No obliga a rehacer pedidos ni a revisar manualmente lo que debería estar bajo control.

Hay que entender que un almacén que no da problemas es, simplemente, un almacén bien organizado.

Lo interesante es: ¿qué hay que hacer para que eso suceda? Vamos a verlo.

 

Qué hace que una logística funcione sin hacer ruido

La respuesta no está en una sola herramienta ni en una única decisión. Está en la combinación de varios elementos que, juntos, aseguran la operativa y la hacen estable y eficiente.

 

1. Procesos definidos y reglas de trabajo coherentes

Recepción, ubicación, reposición, preparación y expedición deben seguir criterios claros, conocidos por todo el equipo y alineados con la operativa real del almacén. 

Eso reduce variaciones innecesarias, facilita la coordinación entre turnos y evita que una misma tarea se resuelva de formas distintas según quién la ejecute. También permite detectar antes los fallos, corregir desajustes con rapidez y mantener la calidad del servicio cuando aumenta la carga de trabajo.

 

2. Datos fiables y visibilidad real

La operativa de almacén necesita información precisa y actualizada para sostenerse. Conocer el stock disponible, la ubicación de cada referencia, el estado de los pedidos y el avance de las tareas permite coordinar mejor las distintas tareas y actuar con más rapidez ante cualquier desajuste. 

En este punto hay que contar con un aliado: un SGA fiable y fácil de utilizar, como TWO. 

El SGA permite fijar flujos de trabajo, asignar tareas, controlar ubicaciones y asegurar que cada operación siga la lógica prevista. Es fundamental para que los procesos no dependan de anotaciones en papel, recordatorios, comprobaciones manuales o decisiones tomadas sobre la marcha.

 

3. Coordinación entre áreas

La logística no funciona aisladamente, sino que depende de la relación con compras, producción, ventas, transporte y atención al cliente. Por eso es importante que todas las áreas de la empresa compartan una misma visión y criterios operativos. Si no, es el almacén el que acaba absorbiendo todas las tensiones.

Una logística silenciosa no es solo un mérito del almacén. También es el resultado de una coordinación bien resuelta entre áreas que comparten información, prioridades y capacidad de respuesta.

 

Tener un almacén organizado, síntoma de madurez empresarial

Cuando un error ya se hace visible, normalmente lleva tiempo gestándose. Suele ser el último paso de una cadena de malas decisiones, desajustes o carencias que se han ido acumulando. Por eso no basta con resolver la incidencia concreta. Hay que entender qué la ha hecho posible.

Desde SCM Logística llevamos años insistiendo en esta idea desde distintos ángulos: los almacenes competitivos deben implementar sistemas que les permitan tener el control total de todas las actividades internas, así como de los procesos en los que haya que interactuar con otros departamentos o áreas. 

Si quieres analizar qué está frenando el rendimiento de tu almacén, una consultoría logística es un buen punto de partida. En SCM Logística estudiamos cada operativa en detalle para detectar los factores críticos y plantear mejoras ajustadas a las necesidades reales de cada empresa. Contacta con nosotros y te guiamos paso a paso.

SCM Logística SIL Barcelona 2026
De Sonia Arilla / Almacén • Logística/ 0 Comentarios

SCM Logística presentará en SIL Barcelona 2026 una importante novedad: Fluxia Consulting

Del 3 al 5 de junio, el equipo de SCM Logística estará en SIL Barcelona 2026, una de las grandes citas anuales del calendario de este sector. Y este año acudimos con una novedad importante: presentaremos Fluxia Consulting, un nuevo servicio de consultoría de logística interna y cadena de suministro.

Como cada año, SIL será una oportunidad para presentar nuestras soluciones para logística de almacén y conversar sobre los retos que hoy marcan el paso de las empresas que quieren ir en cabeza y ser cada día más competitivas. 

Visítanos y hablaremos de nuestro SGA TWO, de Business Intelligence para almacenes y de la ventaja de poder contar a partir de ahora con Fluxia Consulting. ¡Te esperamos en el stand E560!

 

SIL Barcelona 2026: una cita para entender hacia dónde va la logística

SIL Barcelona 2026 volverá a reunir del 3 al 5 de junio en Fira Barcelona Montjuïc a los sectores más relevantes del sector logístico: transporte y distribución, última milla, infraestructuras, Industria 4.0, inmologística, intralogística, sostenibilidad, etc.

Se trata de una feria de referencia, que reúne en un mismo espacio a empresas, asociaciones y entidades de toda la cadena de suministro.

La edición de 2026 llegará además con novedades en contenido y formato. La organización ha anunciado nuevos espacios centrados en innovación, digitalización y talento, con propuestas como SIL Lab o el IA Corner, entre otras.

Estos espacios acogerán demostraciones tecnológicas, workshops, charlas y casos prácticos de aplicación de inteligencia artificial y otras tecnologías en la cadena de suministro. También habrá jornadas sectoriales, entrevistas, conversaciones con expertos y actividades de networking.

Es interesante destacar el aumento de la participación de empresas de otros países, tanto europeos como hispanoamericanos y EE.UU., lo que da idea del prestigio internacional que el evento ha ido ganando año a año, y que hoy lo sitúa como una referencia a nivel internacional. 

 

SCM Logística en SIL 2026: nuestras propuestas

Este año, acudimos a SIL Barcelona 2026 con una novedad importante: presentaremos Fluxia, nuestra consultoría logística. 

Con este lanzamiento ampliamos nuestra propuesta y reforzamos nuestro crecimiento con un servicio específico para analizar la operativa del almacén, detectar ineficiencias y definir mejoras con criterio.

Y, como en ocasiones anteriores, también podemos comentar con los visitantes de SIL nuestras soluciones para la gestión de almacén, con especial atención a nuestro SGA The Warehouse Organizer (TWO) y nuestro software de Business Intelligence.

 

Fluxia, la novedad de este año

Empezamos comentando lo que más ilusión nos hace: Fluxia será la gran novedad de nuestra presencia en SIL Barcelona 2026. Es una nueva nueva línea de consultoría intralogística, dentro de SCM, creada para dar un gran salto en eficiencia, y que nos permitirá conseguir mejores resultados desde las primeras fases de la empresa.

>> Fluxia Consulting. 

 

TWO, el SGA de SCM para ganar control y trazabilidad

TWO es nuestro sistema de gestión de almacén. Está orientado a empresas que necesitan ordenar sus operaciones, reducir errores, mejorar la gestión del inventario y trabajar con más visibilidad sobre entradas, salidas, ubicaciones y movimientos.

>> Conoce más sobre TWO aquí. 

 

SCM BI, datos útiles para tomar decisiones

Y como en anteriores ocasiones, también podemos hablarte de nuestra solución de Business Intelligence aplicada al entorno logístico, cuya función es convertir los datos operativos en información útil para tomar decisiones.

>> Nuestro software de BI para almacenes. 

 

Fluxia, la respuesta a una necesidad real del mercado

Fluxia es nuestra nueva línea de consultoría intralogística, creada para ayudar a las empresas a mejorar el funcionamiento real de su almacén. Nace de una idea muy clara: la eficiencia no depende solo de la tecnología, sino de cómo encajan la operativa, la organización y los procesos en el día a día.

Con Fluxia analizamos cómo trabaja cada almacén, dónde se pierde tiempo, qué recorridos generan fricción y qué decisiones están frenando el rendimiento. A partir de ahí, planteamos mejoras concretas para que la operativa gane fluidez, control y capacidad de crecimiento. 

Su enfoque combina visión estratégica y trabajo a pie de almacén, con atención al layout, los flujos internos, los roles del equipo y la medición del rendimiento.

Fluxia trabaja sobre cuatro ámbitos principales:

  • diseño de layout
  • optimización de procesos
  • organización de equipos
  • integración de sistemas

Además, seguimos una metodología estructurada que parte del análisis del centro logístico, identifica ineficiencias, define KPIs y acompaña la implantación de las mejoras con seguimiento posterior. Ese enfoque permite convertir la consultoría en resultados medibles y sostenibles en el tiempo.

Fluxia nos permite acompañar a las empresas desde una fase más inicial, ya que a veces el primer paso no es implantar un SGA, sino entender mejor el almacén y decidir con criterio hacia dónde debe evolucionar.

 

Te esperamos en SIL Barcelona 2026: esto es lo que podemos comentar si visitas nuestro stand

SIL es una buena ocasión para hablar con calma sobre las necesidades reales de tu almacén. Si ya estás pensando en digitalizar el almacén, te enseñaremos cómo trabaja TWO y qué puede aportar a la operativa, o cómo mejorar la interpretación de datos con BI.

Pero si necesitas revisar a fondo el funcionamiento del almacén, te explicamos cómo se aborda ese análisis desde Fluxia y cuál es la metodología para convertirlo en una mejora medible.

Lo más importante es que recuerdes que te esperamos en el stand E560. ¿Quieres visitar SIL? Ponte en contacto con nosotros o pincha aquí para descargar tu invitación.

Gestión de riesgos en almacén con Business Intelligence
De Sonia Arilla / Almacén • Tecnología/ 0 Comentarios

Business intelligence (BI) y gestión de riesgo en almacenes

En logística existen riesgos silenciosos, que no se detectan hasta que ya se convierten en problema: un proveedor que empieza a retrasarse “un poco”, un stock que parece suficiente hasta que deja de serlo, una ola de pedidos que llega antes de lo previsto o un cuello de botella que se repite cada semana. 

Cuando eso pasa, el almacén se ve obligado a reaccionar, improvisando recursos, asumiendo retrasos o elevando costes para mantener el servicio.

Aquí es donde un sistema de Business Intelligence se hace necesario… si se implementa bien. 

No se trata de llenar pantallas con KPIs, sino de convertir los datos en señales tempranas, alertas y decisiones. Un BI orientado a riesgo permite anticiparse y actuar antes de tener que lamentar pérdidas económicas. 

¿Sabes cómo funciona? Te lo explicamos

 

Qué entendemos por riesgo en supply chain 

Empecemos por el principio: cuando hablamos de riesgo en supply chain no nos referimos a escenarios abstractos. En operación, riesgo es cualquier desviación que aumente la probabilidad de fallar en servicio, coste o capacidad. 

No siempre es un evento puntual. Muchas veces es una tendencia que se acumula hasta que explota en forma de urgencias y retrasos en el servicio.

Estos riesgos alteran el flujo de los procesos, generan incertidumbre y obligan a tomar decisiones con prisa. 

Y acaban teniendo impacto en todas las áreas:  recepción, inventario, preparación, expedición… Identificarlos pronto es fundamental. Hablamos de: 

  • Tiempos de entrega inestables.

  • Roturas de stock, muchas veces recurrentes en las mismas referencias.

  • Picos de demanda repentinos o mal previstos.

  • Incumplimientos de proveedor, tanto en cantidad o calidad como en fechas o documentación.

  • Saturación de capacidad: personal, equipos, muelles, ubicaciones, transporte, etc.

 

¡No te confundas! Riesgos que se disfrazan de “incidencias normales”

Una de las trampas más habituales es normalizar lo que deberían ser excepciones. 

Lo que empezó como un caso aislado (un retraso, una incidencia de recepción, una expedición incompleta) comienza a repetirse, y el equipo acaba integrándolo como parte del trabajo, “cosas que pasan”, rutina.

El problema es que esa rutina es un síntoma: la organización está absorbiendo fallos con esfuerzo humano, re-trabajo y ajustes improvisados. 

Se cumple el servicio a base de remar más fuerte para que todo continúe, pero el sistema pierde fiabilidad. Y cuando llega otro factor más, como un pico de demanda o una baja inesperada en plantilla, esa fragilidad explota. 

Lo importante es entender que eso no pasa de repente, sino que llevaba semanas cocinándose. ¿Cómo se tendría que haber actuado? Es el momento de hablar de Business Intelligence para logística de almacén.

 

Más allá de los datos: hablemos de Business Intelligence

El reporting tradicional responde bien a una necesidad: entender el rendimiento pasado. El problema es que, en logística, cuando el dato llega tarde, la decisión también llega tarde. 

Si un informe semanal te confirma que subieron las roturas de stock o que el lead time o tiempo de entrega se disparó, ya estás gestionando las consecuencias. Y eso no ayuda a que el almacén funcione mejor.

Estamos yendo por detrás.

Además, tener informes no necesariamente implica que haya una buena gestión del riesgo. Puedes tener dashboards perfectos y no actuar a tiempo, porque nadie sabe qué hacer cuando un indicador se mueve. Eso pasa porque no se han establecido umbrales claros o porque no existe un responsable asociado. 

Es decir, el valor no está en ver más, sino en detectar antes y decidir mejor. Un sistema de Business Intelligence útil para riesgo no solo describe lo que pasa: tiene que priorizar movimientos, enviar alertas y empujar a la acción.

 

De KPI a alerta: el cambio de enfoque que hace útil el BI

Un sistema de BI es importante porque pone orden en el caos de datos: centraliza, crea una “versión única”, permite detectar patrones que, en el día a día, pasan desapercibidos. 

Pero ¿de qué sirve tener un montón de KPIs si no sabemos qué hacer con ellos? No tienen demasiado valor si no los usamos para activar decisiones concretas. 

Para eso, la coordinación entre SGA y BI es clave. El BI necesita datos fiables y trazables, mientras que el SGA (y mejor si es nuestro TWO) es precisamente la fuente que registra movimientos, estados, incidencias y productividad operativa. 

Cuando el SGA y el sistema de BI trabajan alineados, entonces sí es posible anticipar riesgos y actuar a tiempo.

Gestionar riesgo con BI es construir un radar que establezca señales tempranas, umbrales, responsables y decisiones. Si quieres aterrizar este enfoque e implantar un radar de riesgo en tu operativa, consulta hoy mismo con nuestro equipo y te ofreceremos soluciones adaptadas a tu negocio. 

Smart maintenance: del mantenimiento preventivo a la fiabilidad basada en datos
De Sonia Arilla / Almacén • Logística • Tecnología/ 0 Comentarios

Smart maintenance: del mantenimiento preventivo a la fiabilidad basada en datos

Sabemos que el mantenimiento siempre ha sido importante, pero en muchos almacenes sigue funcionando como un mal necesario, es decir, se hace cuando toca por calendario… o cuando algo se rompe. El problema es que el almacén de hoy no es el de hace diez años. Hay más automatización, más dependencia de equipos críticos y menos margen para improvisar. Es momento de hablar de smart maintenance.

Pero tengamos en cuenta que apostar por un mantenimiento inteligente no significa simplemente poner sensores en el almacén, o comprar un software que se ocupe de todo: significa gestionar la fiabilidad con datos, priorizando intervenciones por condición, criticidad e impacto real en la operación.

El objetivo es simple: reducir paradas y variabilidad, mejorar la disponibilidad de equipos y convertir el mantenimiento en una rutina predecible, conectada con la productividad y el servicio. 

Si tu almacén vive apagando fuegos, este enfoque te interesa.

 

Por qué el smart maintenance está ganando protagonismo en almacenes

Quienes trabajamos en el sector logístico, sabemos que una parada no es solo una incidencia técnica que se soluciona y listo. En un almacén, una avería suele arrastrar una cadena de impactos: pedidos que no salen a tiempo, expediciones incompletas, más presión sobre la plantilla y, a menudo, horas extra para compensar y recuperar el ritmo. 

Si trabajas con SLAs (Service Level Agreement o Acuerdo de Nivel de Servicio), el coste también aparece en forma de penalizaciones, pérdida de confianza o incremento de reclamaciones. 

Además, cuando se está trabajando para aumentar el nivel de automatización en los almacenes, hay que tener en cuenta que habrá menos margen para improvisar y resolver rápido cualquier incidencia. Hay más puntos críticos, y una incidencia pequeña puede convertirse en cuello de botella si afecta a un tramo clave del flujo. 

Es decir, a mayor complejidad técnica, más necesaria es la coordinación entre mantenimiento, operaciones y, en algunos casos, los especialistas en automatización de IT o tecnologías de la información. 

En este escenario, el mantenimiento smart es la respuesta lógica: priorizar con datos, intervenir antes de la avería cuando tenga sentido y conectar mantenimiento con rendimiento operativo.

 

Qué es smart maintenance

Smart maintenance es una forma de gestionar el mantenimiento que se apoya en datos para decidir qué intervenir, cuándo y con qué prioridad. No sustituye al mantenimiento preventivo ni elimina el correctivo, pero reduce la improvisación y mejora la disponibilidad. 

¿Qué diferencia este planteamiento del tradicional sistema preventivo “de calendario”? La diferencia está en la lógica de intervención. En lugar de actuar por costumbre, es decir, hacer la revisión cuando toca, se actúa poniendo atención a otros factores, como las señales de desgaste de los equipos o la detección de patrones de fallo.

 

¿Tu almacén necesita aplicar smart maintenance? Atención a estas señales

Si en tu almacén solo se habla del mantenimiento cuando hay problemas, probablemente estás operando con demasiada reactividad. Estos síntomas suelen indicar que ya compensa dar el salto a un enfoque basado en fiabilidad:

  • Paradas recurrentes en los mismos equipos o zonas del flujo.
  • Cuellos de botella que aparecen sin aviso y desordenan toda la operativa.
  • Dependencia de “la persona que sabe” (si no está, el almacén tiembla).
  • Incidencias que se repiten y se solucionan rápido, pero ni se va a la raíz ni se aplica el aprendizaje.

 

Pero, cuidado: la clave no es tener “muchos datos”, sino tener el dato útil. Empieza por lo que ya existe en el día a día: incidencias, tiempos de parada y repetición de fallos. Si luego sumas automatización o sensórica, mejor. 

En cualquier caso, la regla es la misma: cada dato debe servir para tomar una decisión. 

Si un indicador no cambia prioridades, no activa una revisión o no provoca una intervención concreta, no aporta gran cosa. Mejor pocos datos bien gobernados que un mar de señales que nadie atiende porque no se sabe qué hacer con ellas.

¿Por dónde empezar? Estos son los datos mínimos, los que casi cualquier almacén puede tener: 

  • Incidencias (qué pasó, dónde, cuándo).
  • Tiempos de parada (duración, frecuencia).
  • Frecuencia de fallo por equipo o zona.
  • Piezas sustituidas (qué se cambia y cada cuánto).
  • Horas de uso o ciclos (si se puede estimar o registrar).

 

Además, hay otro tipo de datos, vamos a llamarlos premium, a los que se puede tener acceso cuando ya se ha avanzado en el proceso de automatización, como alarmas y eventos de sistema, telemetría de equipos o flotas internas, datos de consumo, patrones anómalos, etc. 

 

Si tu sistema de mantenimiento no es fiable, no lo dejes pasar

Trabajar con tranquilidad, sin ir a rebufo de que hoy se averíe una máquina y mañana otra, es posible. Lo que hay que hacer es diseñar un sistema de mantenimiento fiable.

Si quieres implantar algo así en tu almacén, lo más eficiente suele ser empezar por un diagnóstico: activos críticos, patrones de fallo, datos disponibles y un plan de implantación realista. Y en eso podemos ayudarte. Solo tienes que ponerte en contacto con nuestro equipo y te asesoramos para mejorar. 

IoT en almacenes: qué activos conectar y por qué
De Sonia Arilla / Almacén • Tecnología/ 0 Comentarios

IoT en almacenes: qué activos conectar y por qué (sin poner sensores a lo loco)

Si piensas que aplicar soluciones de IoT en un almacén consiste en poner sensores por todas partes: en los palets, en las carretillas, en las estanterías… te equivocas. Con eso solo acabarás teniendo un dashboard lleno de datos, pero no sabrás qué hacer con ellos. 

Ese enfoque suele acabar siempre igual: una inversión en un proyecto muy vistoso pero que no ayuda a cambiar decisiones operativas. Lo que falla no es la tecnología, sino la falta de foco: conectar por conectar no sirve de nada.

El planteamiento útil es diferente: hay que decidir qué activos merece la pena conectar y tener muy claro por qué y qué se espera de ellos. ¿Te parece complicado? No lo es tanto. Te lo vamos a explicar. 

 

Enfoque correcto: conectar activos para operar mejor (no para “tener datos”)

Un activo conectado es cualquier elemento del almacén del que puedes obtener información útil para gestionar mejor la operativa. 

La finalidad no es recopilar datos, sino mejorar el control: 

  • localizar activos y cargas con rapidez
  • reducir pérdidas
  • reforzar la trazabilidad interna
  • detectar cuellos de botella
  • evitar paradas
  • entender dónde se generan tiempos muertos, etc.

 

El criterio para decidir qué conectar es 100% práctico: el dato debe servir para tomar una decisión o activar una actuación. 

Si los datos no cambian prioridades, asignación de recursos, mantenimiento o flujo de trabajo, no compensa incorporarlos, ya que no contribuyen de forma efectiva a la mejora del almacén.

 

¿Qué activos conectar?

Una vez definido el criterio, el siguiente paso es priorizar, empezando por conectar aquellos activos que concentran más riesgo operativo, más coste oculto o más fricción en el flujo. 

Estos cuatro bloques suelen ser los más rentables porque responden a preguntas muy concretas y permiten actuar con rapidez.

 

1. Equipos críticos (los que condicionan el flujo)

Aquí entrarían los activos cuyo fallo detiene el proceso o encarece la operación: envolvedoras, etiquetadoras, sorters, transportadores, elevadores, puertas rápidas, cargadores, etc. 

Son críticos por el impacto en el flujo operativo. Cuando se paran, cae el nivel de servicio. 

Conectarlos tiene sentido para conocer su estado real, medir paradas o microparadas y registrar incidencias. Esa información permite anticipar el mantenimiento, priorizar intervenciones y reducir paradas inesperadas.

 

2. Soportes retornables: palets, contenedores, jaulas y carros

Los palets y otros soportes son uno de los puntos ciegos más caros del almacén. No es que fallen, como lo haría una máquina, pero si no están disponibles cuando se necesitan, el flujo de trabajo se ve afectado. Y lo mismo si se acumulan en zonas equivocadas: ocupan espacio y generan manipulación adicional. 

Conectarlos tiene sentido cuando queremos controlar su disponibilidad sin depender de recuentos manuales. 

No se trata de perseguir cada unidad, sino de conocer el ciclo: cómo se mueven, cuánto tardan en volver a estar utilizables y en qué etapas del proceso se quedan retenidos. 

Esa visibilidad permite reducir reposiciones innecesarias, evitar compras “por seguridad” y mejorar la trazabilidad interna con un esfuerzo mínimo.

 

3. Zonas y puntos de fricción: puertas, muelles y ubicaciones clave

No siempre interesa conectar un activo, a veces interesa conectar un punto del proceso, por ejemplo los muelles, puertas, buffers, zonas de consolidación, pasillos críticos o entradas y salidas de áreas específicas. ¿Por qué? Pues porque suelen ser los lugares donde aparecen colas, esperas y desvíos.

El objetivo de sensorizar estas zonas es medir el tránsito y la acumulación. Queremos saber qué entra y qué sale, cuánto tarda en atravesarse una zona, dónde se concentra el trabajo y en qué punto se producen los cuellos de botella. 

 

4. Flotas internas: carretillas, transpaletas y AGVs

Faltan equipos en momentos críticos, los vehículos aparecen parados donde no deberían, se generan esperas porque el recurso adecuado no está disponible en el punto y el momento correctos… ¿Cuántas veces se dan estas situaciones en un almacén?

Sin datos, la gestión se apoya en percepciones y las decisiones son reactivas, enfocadas solo en solucionar rápido el problema puntual. Conectar la flota permite entender los patrones de utilización de los vehículos: 

  • cuánto tiempo están en servicio
  • cuánto tiempo están detenidos
  • dónde se concentran las esperas
  • qué recorridos se repiten

 

Con esa información se puede tener una visión global para mejorar la organización y las rutas, así como evitar compras o alquileres innecesarios. En entornos con AGVs, además, aporta visibilidad sobre bloqueos y estados para localizar rápido qué parte del flujo está frenando el sistema.

 

Gestión del dato: debemos convertir señales en acciones

Si algo tendrías que tener claro después de leer este post es que la implantación de soluciones IoT en almacenes no empieza por la tecnología, sino por una pregunta: ¿en qué punto de la cadena logística necesitas tener más control?

A partir de ahí, se puede hablar de conectar activos que ayuden a ganar visibilidad sobre lo que más afecta al servicio y de traducir los datos obtenidos en acciones que mejoren de verdad el día a día del almacén.

¿Te ayudamos a tener un almacén conectado? Llámanos, y te damos soluciones a medida. 

Sostenibilidad en almacenes
De Sonia Arilla / Almacén/ 0 Comentarios

Sostenibilidad en almacenes: 5 “fugas” de recursos y 5 soluciones para mejorar

Por fin, cada vez son más los almacenes que comprenden que la sostenibilidad es una estrategia básica para mejorar resultados. Más allá del cumplimiento de las normativas ambientales o de proyectar una imagen de empresa “verde”, los almacenes deben implementar sistemas para ser más eficientes: hacer más empleando menos recursos.

Es decir, menos recorridos innecesarios, menos errores en el picking, menos papel, menos embalaje superfluo, una mejor ocupación del espacio y un control más estricto del consumo energético. Pero lo más importante es esto: la sostenibilidad en almacenes debe traducirse en un ahorro tangible.

En este post, explicaremos cómo traducir la sostenibilidad en un plan de mejora de procesos práctico y efectivo, capaz de generar un retorno medible en semanas.

 

5 fugas típicas que comprometen la sostenibilidad en el almacén

En la logística de almacén, ciertas ineficiencias actúan como fugas de recursos que, además de aumentar el impacto ambiental, también generan un importante aumento de costes. Ese desperdicio de recursos, tiempo y energía afecta negativamente a la cadena de suministro en su conjunto. Estas son las 5 “fugas” más comunes.

 

1. Errores de picking

Cuando un operario selecciona un producto incorrecto para un envío, se generan en cadena una serie de acciones que consumen tiempo, dinero, y además comprometen la reputación de la empresa. Hay que repetir el envío, gestionar la devolución, atender la insatisfacción del cliente, etc. 

El impacto «verde» de cada fallo de picking es notable, en la medida que implica movimientos extras de personal, maquinaria y transporte.

>> Estos son los 5 errores de picking más habituales en un almacén. 

 

2. Devoluciones evitables

Además del error de picking, hay otras razones por las que pueden generarse devoluciones, como por ejemplo embalaje inadecuado, daños por manipulación, etiquetado o documentación incorrecta, fallos de control de calidad, información de producto confusa o promesas comerciales exageradas que motivan que el cliente quiera devolver el producto.

La gestión de las devoluciones implica también un gasto importante en recursos humanos para la recepción, inspección, clasificación, reacondicionado de la mercancía devuelta. 

 

3. Sobreembalaje

El sobreembalaje multiplica material y volumen sin aportar protección real. Se traduce en más cartón, plásticos y rellenos, más residuos y más consumo de energía en preparación y manipulación. 

Además, aumenta el volumen por envío: caben menos unidades por palet o camión, se mueve más “aire” y crecen las emisiones por transporte.

>> Te interesa: Claves para reducir residuos en tu almacén. 

 

4. Movimientos internos inútiles

Otra fuga de recursos son las idas y venidas de operarios y mercancías debidas a la mala organización interna. Es decir, cuando el diseño del layout obliga a cruzar el almacén para completar una orden, las ubicaciones están mal definidas, se producen cambios frecuentes de prioridad en la preparación de pedidos, etc.

 

5. Baja calidad de datos

Nos referimos a la información incompleta, desactualizada o incorrecta en los sistemas del almacén (stock, ubicaciones, maestros de producto, estados, etc).

Su impacto en sostenibilidad es directo: obliga a hacer más búsquedas, más recuentos, más reubicaciones y más gestiones de incidencias para “compensar” lo que el dato no resuelve.

La clave está en enfocar estas fugas de recursos como oportunidades para alinear la sostenibilidad con la rentabilidad. Vamos a explicarte cómo hacerlo.

 

5 acciones con retorno rápido para una sostenibilidad operativa real

Identificar las fugas es solo el primer paso. Ahora viene la parte más importante, que es actuar. Estas cinco acciones suelen tener retorno rápido porque atacan tareas repetitivas, material desperdiciado y movimientos que no aportan valor.

 

1. Reducir devoluciones evitables desde el almacén

Localiza cuáles son las dos o tres causas de devolución más frecuentes: 

  • embalaje inadecuado
  • daños por manipulación
  • etiquetado/documentación incorrectos
  • fallos de control de calidad. 

Establece un checklist mínimo de salida y un control de puntos críticos para productos frágiles o problemáticos. Menos devoluciones implica menos transporte, menos reprocesado y menos horas de la plantilla dedicadas a recepción, inspección y reacondicionado.

 

2. Recortar sobreembalaje con estándares simples

Define un set limitado de embalajes y reglas claras de uso (por tipo de producto y/o fragilidad), y elimina el “embalar a ojo”. Además, mide el vacío medio por pedido y reduce formatos sobredimensionados. 

El efecto es triple: se reduce el consumo de cartón y plástico, baja el volumen transportado y se ahorra tiempo de preparación.

 

3. Eliminar movimientos internos inútiles en dos puntos concretos

Ataca los circuitos típicos de doble manipulación: 

recepción → buffer → ubicación y preparación → reconsolidación 

Rediseña el proceso para ubicar una sola vez y consolidar menos veces, aunque sea con reglas básicas de prioridad. Es una mejora rápida porque reduce recorridos, uso de carretillas y tiempo improductivo.

 

4. Mejorar la calidad de datos

Empieza por mejorar los datos que más trabajo extra generan: que el stock sea real, las ubicaciones sean correctas y las fichas de producto estén bien mantenidas. 

Implanta controles básicos para que esos datos no se degraden y fija una regla operativa: si hay una incidencia o un cambio (faltante, sobrante, cambio de ubicación), se registra en el SGA en el momento. 

Recuerda que un SGA fiable y bien implementado evita búsquedas, recuentos improvisados y reubicaciones innecesarias: el mejor es TWO: The Warehouse Organizer 

 

5. Asignar responsables y reglas de actuación para que el cambio se sostenga

Cada indicador debe establecer: 

  • qué se revisa y quién lo hace
  • con qué frecuencia
  • qué decisión se toma

Si nadie se responsabiliza, las medidas se diluyen. Es importante asignar a una persona que haga un seguimiento para que las mejoras se mantengan y no se vuelva al punto de partida. Y, además, hacerlo sin añadir burocracia excesiva a los procesos, con sistemas de supervisión ágiles y fiables. 

 

El error típico: proyectos sin KPIs

Cuando se habla de sostenibilidad en logística, lo habitual es pensar en las certificaciones ambientales. Pero de poco sirve perseguir sellos verdes si no se vinculan a indicadores concretos que permitan registrar un impacto medible en el día a día del almacén. 

Si no sabes cómo empezar, puedes reservar una consultoría para analizar procesos y proponer las soluciones más ajustadas a tu proyecto. Ponte en contacto con nuestro equipo y te asesoramos para mejorar la sostenibilidad de tu almacén.