Ransomware y otros ciberataques en almacenes

El aumento del ransomware y otras ciberamenazas, un riesgo para los almacenes

¿Sabes cuánto han aumentado los ciberataques a empresas en el último año? En 2023, más de 22.000 organizaciones privadas, incluidas pymes y micropymes de todos los sectores, también del logístico, sufrieron ataques significativos. 

Los datos del Instituto Nacional de Seguridad son demoledores: solo en 2023 se identificaron más de 180.000 sistemas vulnerables (según su propia definición, un sistema vulnerable es como una casa con la cerradura rota). Ante esa situación, solo cabe tomar conciencia y protegerse. No dejes que un ataque eche por tierra el esfuerzo que has puesto para levantar tu negocio. 

 

Alarma ante el aumento de los ciberataques a empresas

No es novedad que, en los últimos años, se ha producido un alarmante crecimiento del número de ciberataques a nivel global. Son más, y cada día más sofisticados. 

Esta tendencia no solo es reflejo de la creciente actividad de los delincuentes digitales, sino que también muestra el aumento de las vulnerabilidades debido a la rápida digitalización de las empresas, que no siempre va acompañada de las necesarias medidas de seguridad.

Según el último informe de Deloitte sobre El estado de la ciberseguridad en España, el 51% de las empresas carecen de una estrategia efectiva para protegerse de los ataques. 

La mayoría responden con un enfoque reactivo, es decir, en lugar de anticiparse, con medidas proactivas de prevención, actúan solo cuando ya se ha producido la agresión y los esfuerzos son para atajar o minimizar sus consecuencias. Es decir, apagar el fuego cuando ya se ha producido el incendio.

¿Cuál es el problema de esto? Que las empresas están en una posición muy vulnerable. 

Actuar cuando el mal ya está hecho puede tener consecuencias devastadoras. El daño afectará no solo su capacidad para proteger sus activos, sino también su competitividad en el mercado, ya que los clientes y socios comerciales buscan cada vez más trabajar con organizaciones que demuestren un fuerte compromiso con la seguridad y la resiliencia frente a los riesgos tecnológicos.

La situación es especialmente crítica para los almacenes y centros de distribución, sectores en los que se ha producido una rápida adopción de tecnologías avanzadas para mejorar la eficiencia operativa. 

Esta transformación digital, que está suponiendo toda una revolución en el sector, también ha abierto nuevas puertas a las ciberamenazas, por lo que es indispensable tomar en paralelo medidas de última generación que garanticen la seguridad ante posibles ataques. 

>> Lee las 5 claves de ciberseguridad para almacenes.

 

Ransomware y otros ciberataques

El ransomware se ha convertido en el tipo de ciberataque más devastador para las empresas, por su sofisticación, su capacidad de evolución constante y el profundo impacto que tiene sobre la continuidad operativa de una entidad. 

El ransomware es un tipo de malware que accede a los datos de su víctima y exige un rescate a cambio de restaurar el acceso a la información secuestrada.

Lo que hace que el ransomware sea tan peligroso es que puede paralizar por completo las operaciones de una empresa en cuestión de minutos. 

Una vez que el malware se introduce en la red de la empresa, cifra los datos críticos y cierra el acceso a ellos. Este proceso no solo interrumpe las operaciones diarias, sino que también pone a la empresa en una posición extremadamente crítica: se enfrenta a la decisión de pagar el rescate (con la incertidumbre de si realmente se recuperarán los datos) o sufrir las consecuencias de la pérdida de información sensible.

Además, el ransomware explota las relaciones con terceros en la cadena de suministro, lo que aumenta aún más su alcance y efectividad. Los atacantes a menudo utilizan a proveedores, socios o clientes como puntos de entrada, sabiendo que las conexiones entre diferentes entidades pueden ser puertas abiertas hacia el corazón de la empresa objetivo.

Una vez dentro de la red de uno de estos terceros, el ransomware se propaga rápidamente a otras organizaciones interconectadas, amplificando el daño.

Para los almacenes, centros de distribución o otras empresas del sector logístico, donde la continuidad y el trabajo sin interrupciones es un factor clave, un ataque de ransomware puede ser catastrófico. Supone retrasos en las entregas y erosiona la confianza por parte de clientes y socios comerciales. 

Otro tipo de ataques que también hay que tener en cuenta son:

  • Phishing: son ataques que buscan engañar a los empleados para que revelen información confidencial, como credenciales de acceso. Estos ataques suelen ser el punto de entrada para ataques más graves.
  • Ataques DDoS: los ataques de denegación de servicio (DDoS) pueden dejar fuera de línea los sistemas de gestión de almacenes, interrumpiendo las operaciones y causando pérdidas significativas.
  • Acceso no autorizado: la falta de controles adecuados en el acceso es un punto débil, por donde se pueden infiltrar agentes maliciosos en la red de la empresa.

 

La conciencia sobre estas amenazas pueden marcar la diferencia entre una organización que sobrevive a un ataque y otra que no.

 

Prevención, la clave de la ciberseguridad

La conclusión clave es que el mayor desafío para las empresas radica en reconocer la realidad de las ciberamenazas y dejar atrás la mentalidad de «esto no me va a pasar a mí». 

Incorporar prácticas de seguridad cibernética en todos los niveles de la organización no es solo una medida técnica, sino una necesidad estratégica para asegurar un futuro resiliente frente a un panorama de amenazas en constante evolución.

Solo adoptando la ciberprevención como un componente de la cultura empresarial, podrán protegerse eficazmente de los ataques y garantizar la continuidad de sus operaciones. 

¿Necesitas algo más para mejorar la eficiencia de tu almacén? Contacta con nosotros y analizaremos tu situación. 

Cómo un SGA combate el double handling

Eficiencia en almacenes: cómo un SGA combate el double handling

Ahorrar tiempo y dinero es uno de los objetivos de cualquier almacén que pretenda ser eficiente. Y un obstáculo muy común que puede estar saboteando tus esfuerzos es el double handling, o doble manipulación. 

Si alguna vez has tenido que mover una mercancía más de lo necesario, ya has sentido su impacto. Afortunadamente, existen soluciones para minimizar el problema e incluso erradicarlo. ¿Quieres saber cuáles son? Te lo contamos a continuación.

 

¿Qué es el double handling y por qué es un problema para los almacenes?

El double handling o doble manipulación se refiere al proceso de mover un producto o mercancía más de una vez antes de que llegue a su destino final, ya sea en el almacén o preparado para su envío. 

Esto generalmente ocurre cuando un artículo se descarga, se almacena temporalmente en un lugar intermedio, y luego se mueve nuevamente para su almacenamiento definitivo o para ser procesado.

Generalmente, cuando hablamos de double handling nos referimos a procesos innecesarios o excesivos. 

Es cierto que hay situaciones donde mover un producto más de una vez es esencial y forma parte de un proceso bien diseñado. Por ejemplo, si un producto necesita pasar por control de calidad antes de ser almacenado, esa manipulación adicional está justificada y forma parte de la planificación.

Pero en la mayoría de los casos, el double handling tiene una connotación negativa porque implica una duplicación de esfuerzos que no agrega valor al proceso logístico,y además  incrementa el coste, el tiempo y el riesgo de daño. 

Son manipulaciones que podrían haberse evitado con un mejor diseño de procesos o con un software que elimine la descoordinación.

 

3 ejemplos habituales de double handling en un almacén

¿En qué situaciones es posible que se produzca esta duplicación innecesaria de esfuerzos? Estos son los 3 casos más habituales:

 

1. Errores en la ubicación inicial de los productos

Se trata de un fallo habitual en almacenes que aún utilizan sistemas manuales para asignar ubicaciones a las mercancías.

En estos almacenes, lo habitual es que sea el personal quien se responsabiliza de registrar la ubicación de cada producto, con una libreta, un sistema de hojas de cálculo o incluso un sistema digital, pero sin una integración adecuada, en tiempo real, con las operaciones del almacén.

Cuando hay más actividad, y más presión para procesar los pedidos rápidamente, se producen errores con facilidad, bien porque hay empleados nuevos que no están familiarizados con el proceso, bien por despistes a la hora de seguir las directrices para la asignación de espacios o bien porque los datos se introducen erróneamente en el sistema de gestión. 

Cuando el error es detectado, los productos deben ser manipulados una segunda vez para trasladarlos a su ubicación correcta. 

 

2. Falta de organización en la recepción de mercancías

Sucede cuando no se ha hecho una planificación del espacio disponible y de las necesidades de almacenamiento, de modo que las mercancías se van almacenando en el primer espacio disponible, sin tener en cuenta factores como la rotación de inventario, la compatibilidad con otros productos o la accesibilidad para futuras operaciones de picking. 

Es decir, puede ocurrir que productos de alta rotación se coloquen en zonas de difícil acceso, mientras que los de baja rotación ocupen lugares más céntricos y convenientes.

Si sigue llegando mercancía, los trabajadores se verán obligados a mover los productos almacenados para liberar espacio, reorganizando sobre la marcha en función de la rotación o agrupando mercancías similares que deberían haber estado juntas desde el principio. 

Nada de esto sucedería con una planificación inicial ajustada a las necesidades operativas de la empresa. 

 

3. Inspección y reempaquetado

En ocasiones, los pedidos tienen que ser inspeccionados para pasar controles de calidad y verificar que cumplen con los estándares requeridos. Adicionalmente, pueden necesitar ser reempaquetados tras la inspección.

Esto implica que las mercancías deben pasar desde el área de recepción hasta la mesa de inspecciones, que puede estar en un área diferente del almacén. Una vez terminada la revisión y el reempaquetado, la mercancía puede colocarse en su ubicación definitiva.

Pero a veces este proceso no se desarrolla así. En almacenes con procesos mal diseñados, puede suceder que un producto ya se haya almacenado, cuando el trabajador recibe la orden de retirarlo para su inspección, reempaquetado y devolución a su lugar en las estanterías de almacenamiento. 

Es otro caso de double handling, ya que con una organización más eficaz, esa segunda manipulación podría haberse evitado.

 

Implementa un SGA y acaba con el double handling en tu almacén

La clave para que no haya double handling en un almacén, y la consiguiente pérdida de tiempo y dinero, es digitalizar las operaciones con un software de gestión de almacén como nuestro SGA TWO.

TWO proporciona visibilidad y control en tiempo real sobre el inventario y los procesos del almacén. También permite integrar y automatizar las tareas relacionadas con la recepción, almacenamiento, picking, y envío de productos. Esto reduce la necesidad de mover los productos varias veces, ya que el sistema indicará al personal cuál es la ubicación correcta para cada producto desde el principio. 

Por ejemplo, el SGA puede asignar automáticamente el lugar óptimo para los productos según su rotación, tamaño y características, minimizando la necesidad de mover productos entre diferentes áreas del almacén.

Y si, por ejemplo, se complementa con un sistema RFID para el seguimiento de mercancías dentro del almacén, la eficiencia es máxima. 

Cuando los productos se escanean en cada etapa del proceso, el sistema actualiza automáticamente el inventario y la ubicación de los productos en tiempo real. Esto reduce la probabilidad de errores en la ubicación de los productos y evita la necesidad de moverlos otra vez para colocarlos en el lugar correcto.

Y estas son solo algunas de las mejoras que implica la implementación de TWO. Hay más, y te las contamos encantados en cuanto te pongas en contacto con nosotros para pedirnos más información.

Logistics & Automation Madrid SCM logística

Logistics & Automation [2024] SCM Logística en la cita anual del sector

Un año más queremos invitarte a que reserves dos días en tu calendario: el 27 y 28 de noviembre nos gustaría verte en Madrid, en el evento del año para los que trabajamos en el sector logístico: la Feria Logistics & Automation, que se celebrará en el pabellón 7 de IFEMA.

Nos gustaría conocerte en persona, y esa es la mejor ocasión. Estaremos presentando nuestro SGA TWO, compartiendo espacio con otras empresas líderes en el sector. ¿Te animas a visitarnos? Te esperamos en el stand 7F32

 

¿Quieres conocer lo último en logística y transporte?

Logistics & Automation es el encuentro anual para los profesionales de la logística y el transporte en Europa. Durante dos días, Madrid será la referencia para todo el que trabaje o tenga interés profesional en los sectores de la intralogística, la logística y el transporte, en un evento que reunirá más de 70 marcas, espacios de demostraciones en vivo, actividades de networking, casos de éxito y workshops.

Si quieres estar al día, no te lo puedes perder. Es una gran ocasión para conocer qué se mueve en el sector, tener un espacio para conectar con otros profesionales, compartir ideas, acceder antes que nadie a las innovaciones y, además, pasar un buen rato visitando expositores.

Son dos días que reunirá a más de diez mil profesionales cualificados, de empresas de ramas diversas, todas ellas relacionadas de un modo u otro con la logística y el transporte:

  • Almacenaje y equipamiento
  • Intralogística y supply chain
  • Robótica, automatización y equipos
  • Transporte
  • Seguridad logística
  • Rastreabilidad y etiquetado

Para empresas como SCM Logística, es una gran ocasión de llegar a más clientes, y hacerlo de forma presencial, como más nos gusta, para que puedas ponerle rostro a nuestros consultores profesionales.

Participar en esta feria anual es siempre una oportunidad única, que nos permite mantenernos a la vanguardia, y conocer de primera mano cuáles son las innovaciones del año, las tendencias y las necesidades del sector. 

Nos gusta estar en contacto con las novedades y tomarle el pulso al mercado, lo que nos ayuda a continuar posicionados como líderes en nuestro ámbito y tomar decisiones estratégicas para nuestro negocio. 

Por otra parte, tenemos la ocasión de presentar nuestro mejor producto, The Warehouse Organizer, posiblemente el software de gestión de almacén con más potencial del mercado.

 

¿Qué te vamos a mostrar? El mejor SGA del mercado: TWO

Si tienes un almacén o centro de distribución, esto te interesa: tienes que conocer el que posiblemente es el mejor software de gestión que vas a encontrar en el mercado. Hablamos de TWO, The Warehouse Organizer, la herramienta con capacidad para conseguir que tu empresa mejore sus resultados.

Con TWO se acabaron las roturas de stock, los errores debidos al control manual del inventario, los retrasos en las entregas, la mala gestión de proveedores, el desaprovechamiento de los espacios…

¿Te lo imaginas?

Pues eso ha sido solo un resumen. Si te interesa saber qué más puede hacer TWO para mejorar la eficiencia de tu almacén, solo tienes que preguntarnos: te recomendamos que aproveches la ocasión y los días 27 y 28 de noviembre nos conozcas personalmente.

Verás que TWO es eficiente, flexible, escalable y muy intuitivo. Es muy fácil trabajar con él. 

Además, puedes contar con nuestra experiencia de más de dos décadas trabajando con empresas muy diversas. Sabemos adaptarnos a las distintas necesidades y aportar soluciones específicas. El proyecto no finaliza hasta que hemos verificado todo el proceso y nos hemos asegurado de que todo funciona tal y como lo hemos pensado.

 

Solicita una consultoría logística

Si sabes que necesitas mejorar pero no tienes claro qué ni cómo, ponte en contacto con nuestro equipo de consultores. 

Es la mejor forma de avanzar, directamente hacia tus objetivos. Nuestros profesionales analizarán los procesos de tu empresa y te propondrán soluciones a medida, tanto para mejorar la gestión logística como para reducir costes y hacer el mejor uso posible de los recursos. 

¿Quieres saber cómo trabajamos? Echa un vistazo aquí: son algunas de las intervenciones que hemos realizado en empresas de diferentes áreas:

>> Aquarius Cosmetic: cuando el crecimiento pasa por la digitalización

>> Garcimar: SGA TWO para el control de procesos de congelados y refrigerados

>> Para crecer hay que romper límites: el proyecto de Montana Colors 

>> INOXPA, así ha cambiado su almacén con SGA TWO

>> Optimización de procesos con SGA TWO en Mundo Talio

>> Fiestas Guirca: SGA TWO para tomar el control

>> Entredos Logistics, el reto de unir dos grandes distribuidoras en una sola

 

Recuerda: SCM Logística, en el stand 7F32

¿Ya tienes claro que vas a asistir? Entonces te queda un paso: regístrarte gratis aquí, añadir nuestro código de invitación 34127 y recibir por email la confirmación de que estás dentro. Luego, cuando llegues, solo tienes que pasar por los mostradores de registro y verificarte como visitante.

Además, te darán tu Smart Bagde o tarjeta de visita inteligente que te ayudará a que saques el máximo partido de la visita. 

Simplemente, escanea y guarda los datos de los expositores que visites y luego recibe directamente toda la información por email. No tienes que preocuparte de ir recogiendo datos, lo que más te interese te llega a la bandeja de entrada. 

Con eso ya lo tendrías todo, aunque si tienes alguna duda o quieres contactar previamente con nosotros para que contemos contigo, siempre puedes llamarnos o enviarnos un email. ¡Nos vemos en noviembre!

Qué es WaaS o almacenamiento como servicio

[Tendencias en logística] Almacenamiento como servicio o WaaS (Warehousing as a Service)

¿Un servicio logístico flexible, escalable y sin necesidad de invertir en infraestructura propia? Eso es lo que hoy muchos clientes demandan. El WaaS, o almacenamiento como servicio, es una interesante oportunidad de negocio para quienes quieren dar respuesta a las nuevas necesidades del mercado. 

 

Qué es el Warehousing as a Service

Warehousing as a Service (WaaS) es un modelo de negocio en el que los proveedores de almacenamiento ofrecen su infraestructura y servicios logísticos a empresas que necesitan gestionar su inventario de manera flexible. 

Desde el punto de vista del proveedor, WaaS implica utilizar sus instalaciones de almacenamiento y su tecnología para proporcionar a los clientes una solución integral que va más allá del simple espacio físico.

Esto incluye la gestión de inventarios mediante sistemas de gestión de almacenes (SGA), servicios de picking y empaquetado, y la coordinación de envíos y devoluciones. 

El proveedor de WaaS se convierte en un socio estratégico para sus clientes, ya que les permite ajustar flexiblemente su demanda de almacenamiento, sin la necesidad de hacer inversiones significativas en infraestructura propia. 

Este modelo también permite al proveedor maximizar la utilización de su espacio,  siempre que optimice sus operaciones para que sus procesos sean altamente eficientes. 

Para ello, los almacenes que ofrecen WaaS integran automatizaciones para la gestión de inventarios y otros procesos logísticos, y permiten proporcionar a sus clientes información fiable en tiempo real sobre su mercancía, trazabilidad garantizada y, en conjunto, una gestión eficiente de sus productos.

 

El WaaS, tendencia en el mercado logístico

Warehousing as a Service (WaaS) se alinea con la creciente tendencia del mercado hacia la externalización y la adquisición de servicios en lugar de productos físicos. Esta tendencia ya ha transformado sectores como el software (con el modelo SaaS, Software as a Service) y la infraestructura tecnológica (IaaS, Infrastructure as a Service). 

La logística también ha adoptado este modelo de negocio, lo que ha permitido a las empresas acceder a un nuevo tipo de servicio, 100% adaptable a sus necesidades como cliente. 

De este modo, al no tener que destinar recursos propios a la gestión de almacén, las empresas pueden enfocarse en sus competencias principales mientras delegan la logística a proveedores especializados.

 

¿Qué ofrece el WaaS?

Aunque las características del almacenamiento como servicio pueden variar de una empresa a otra, hay fundamentalmente 5 aspectos en los que coinciden todas:

  • Flexibilidad: las empresas pueden ajustar sus necesidades de almacenamiento según la demanda. Así, evitan el gasto en infraestructura propia y pueden permitirse ser más escalables, en función de las fluctuaciones del mercado.
  • Costes más reducidos: al externalizar el almacenamiento, las empresas pueden controlar mejor los gastos relacionados con las operaciones logísticas, ya que no necesitan invertir en instalaciones, personal o tecnología de gestión de inventarios.
  • Tecnología avanzada: la inversión en automatizaciones puede estar fuera del alcance de una pequeña o mediana empresa. Sin embargo, pueden acceder a la tecnología más eficiente a través de los proveedores de WaaS, que necesitan utilizar sistemas de gestión de almacenes avanzados, así como implementar automatizaciones para dar un mejor servicio a sus clientes. 
  • Logística integrada: además del almacenamiento, los proveedores de WaaS pueden ofrecer servicios adicionales como el picking, empaquetado, envío y gestión de devoluciones, facilitando la logística integral de la cadena de suministro.
  • Acceso a infraestructura global: las empresas orientadas al almacenamiento como servicio pueden tener acceso a redes logísticas globales y facilitar el almacenamiento en otros países. Para el cliente, acceder al almacenamiento en ubicaciones estratégicas, puede suponer una enorme ventaja competitiva en su negocio. 

 

Aunque las ventajas de WaaS son importantes, es necesario tener también en cuenta algunos posibles inconvenientes y gestionarlos adecuadamente. 

Por ejemplo, para el cliente, subcontratar el almacenamiento supone externalizar una tarea y depender de terceros. 

Hay empresas muy acostumbradas a hacerlo y gestionan con naturalidad a sus proveedores de servicios. Otras, con diferente cultura empresarial, están más cómodas gestionando todos sus procesos internamente. 

Por otra parte, es muy importante asegurarse de elegir un buen proveedor, que cumpla con los tiempos de entrega, la normativa de seguridad y las tarifas establecidas, sin añadir costes ocultos al servicio prestado.

 

El WaaS puede ser una buena opción para estos 3 tipos de empresa

En general, WaaS es una solución ideal para empresas que buscan sobre todo flexibilidad y escalabilidad en su gestión de almacenamiento, por ejemplo:

  • Comercio electrónico y retail: empresas que experimentan fluctuaciones estacionales en la demanda y necesitan escalar rápidamente su capacidad de almacenamiento.
  • Startups y pequeñas empresas: negocios que buscan minimizar la inversión inicial en infraestructura y desean una solución flexible y escalable.
  • Empresas en expansión: compañías que están creciendo rápidamente y necesitan acceder a una red global de almacenes sin realizar inversiones significativas en propiedades y equipos.

 

En cambio, las empresas con necesidades específicas (como la alimentaria) o que requieren almacenamiento especializado, con un control muy directo sobre sus operaciones (como la farmacéutica o la química), tendrán más dificultad para un proveedor válido bajo esta fórmula, ya que suelen ofrecer servicios más generalistas.

No obstante, es un sector que evoluciona rápido y cada vez ofrece un catálogo de posibilidades de almacenamiento más amplio y específico.

¿Quieres saber más sobre esta u otra modalidad de almacenamiento? Somos especialistas en gestión de almacén y tenemos el mejor software del mercado: The Warehousing Organizer (TWO). ¿Te interesaría conocer más sobre él? Llámanos y respondemos todas tus dudas.

Zonas ATEX en almacén

¿Qué es una zona ATEX? 5 claves para gestionarla en un almacén

Un chispazo puede bastar para desencadenar una catástrofe. Es una realidad que puede ocurrir en cualquier instalación que maneje sustancias inflamables o explosivas. Si es el caso de tu empresa, es fundamental conocer los riesgos y cómo prevenirlos. 

Por eso hoy queremos hablarte de qué son las zonas ATEX y por qué son importantes para garantizar la seguridad tanto de las instalaciones como de las personas trabajadoras. 

 

¿Qué es una zona ATEX?

Una zona ATEX es cualquier área donde existe el riesgo de que se forme una atmósfera explosiva.

Estas atmósferas pueden formarse por la mezcla de aire con gases, vapores, nieblas o polvos inflamables en ciertas concentraciones. Cuando una fuente de ignición —como una chispa o una superficie caliente— entra en contacto con esta atmósfera, puede desencadenarse una explosión.

El término ATEX proviene de la combinación de ATmosphères EXplosibles, en francés, y está estrechamente relacionado con la normativa europea que regula la protección contra explosiones en ambientes laborales. 

Esta normativa, conocida como Directiva ATEX, establece los requisitos mínimos que deben cumplir las empresas para garantizar la seguridad en zonas donde puedan producirse atmósferas explosivas.

 

Clasificación de las zonas ATEX

La normativa ATEX clasifica estas zonas en función del riesgo, en dos grandes bloques: zonas con riesgo de gases y vapores, y zonas con riesgo de polvos combustibles.

 

A. Zonas con riesgo de gases y vapores

  • Zona 0: es un área en la que existe una atmósfera explosiva de manera continua o durante largos periodos. La presencia de gases o vapores inflamables es habitual y constante. Por ejemplo, espacios dentro de un tanque de almacenamiento de gas, donde hay alto riesgo de fugas. 
  • Zona 1: es un área en la que una atmósfera explosiva puede formarse durante el funcionamiento normal del equipo o durante una operación de mantenimiento. La presencia de gases o vapores inflamables es menos continua que en la Zona 0. Un ejemplo pueden ser las áreas alrededor de bombas o válvulas donde podría haber fugas ocasionales de gases inflamables.
  • Zona 2: se trata de un área en la que hay baja probabilidad de que se forme una atmósfera explosiva. La presencia de gases o vapores inflamables es esporádica y poco frecuente. Pueden ser, por ejemplo, espacios adyacentes a la Zona 1 o áreas de mantenimiento donde la posibilidad de fuga de gases inflamables es baja.

 

B. Zonas con riesgo de polvos combustibles

  • Zona 20: área en la que existe una atmósfera explosiva debido a la presencia de polvo combustible en suspensión de manera continua, durante largos periodos o frecuentemente. Por ejemplo, el interior de un silo de almacenamiento de granos, donde el polvo puede estar presente de forma constante.
  • Zona 21: se trata de un área donde puede formarse una atmósfera explosiva debido a la presencia de polvo combustible durante el funcionamiento normal o durante actividades de mantenimiento. La presencia de polvo es menos continua que en la Zona 20. Un ejemplo son las áreas cercanas a los sistemas de transporte o de procesamiento de materiales pulverulentos, donde se libera polvo durante el funcionamiento.
  • Zona 22: es un área donde la atmósfera explosiva por polvo combustible puede formarse solo de manera ocasional. La presencia de polvo es esporádica y generalmente no continua. Son lugares donde, ocasionalmente, puede acumularse polvo combustible por un breve espacio de tiempo.

 

La correcta clasificación de las zonas ATEX permite implementar medidas específicas de seguridad, tales como la selección de equipos adecuados y la adopción de prácticas operativas seguras. Cada zona tiene requisitos específicos en cuanto a los equipos eléctricos y mecánicos que se pueden utilizar, así como a los procedimientos de mantenimiento y prevención de riesgos.

>> 5 claves para el almacenamiento de residuos peligrosos.

 

5 pilares para gestionar zonas ATEX en un almacén

En un almacén, las zonas ATEX son áreas críticas que deben ser identificadas y gestionadas cuidadosamente. Es el primer paso para proteger tanto los bienes como las vidas en un entorno de almacenamiento. No solo es una obligación legal, sino una responsabilidad que puede prevenir desastres de grandes proporciones.

Estos son los 5 pilares para gestionar zonas ATEX de la manera adecuada:

 

1. Identificación

Se debe realizar una evaluación de riesgos teniendo en cuenta la presencia de sustancias inflamables, la frecuencia con la que se manipulan y las posibles fuentes de ignición. Una vez identificadas las zonas, se debe proceder a su clasificación según la normativa ATEX.

 

2. Señalización

Se deben utilizar señales de seguridad específicas y fácilmente reconocibles, como marcas de suelo y otras, para indicar la presencia de una atmósfera explosiva y las precauciones que deben tomarse. 

 

3. Ventilación

Un sistema de ventilación eficaz ayuda a diluir las concentraciones de sustancias inflamables y a eliminar los gases o polvos en suspensión. La elección del sistema de ventilación dependerá del tipo de zona y de la naturaleza de la sustancia inflamable.

 

4. Verificación de equipos

Todos los equipos utilizados deben haber sido diseñados y fabricados específicamente para su uso en zonas ATEX. Deben llevar la marca CE y cumplir con los requisitos de las directivas ATEX. 

 

5. Formación

Todos los trabajadores que operen en estas áreas deben recibir una formación adecuada sobre los riesgos asociados a las atmósferas explosivas, las medidas de seguridad a seguir y el uso correcto de los equipos de protección individual.

Por último, es importante establecer protocolos de trabajo seguros para todas las actividades que se desarrollen en zonas ATEX.

Invertir tiempo y recursos en la correcta gestión de las zonas ATEX es una decisión estratégica que puede marcar la diferencia entre un entorno de trabajo seguro y uno expuesto a riesgos innecesarios.

¿Necesitas asesoramiento con este u otro tema para tu almacén? Llámanos, te ayudamos a mejorar.

Cuellos de botella en almacén

¿Cuellos de botella en tu almacén? Cómo identificarlos

En un almacén, cada segundo cuenta. Un pequeño retraso, sumado a otro, y otro, y otro… pueden acabar desencadenando un efecto dominó que suponga pérdidas importantes para la empresa. Esos “agujeros” son los llamados cuellos de botella, una de las ineficiencias más importantes de un almacén. 

En un almacén el trabajo debe ser fluido, sin interrupciones. Por eso los cuellos de botella nunca son una molestia menor, y deben abordarse como un problema que afecta directamente a la rentabilidad del negocio. 

¿Cómo impactan los cuellos de botella en la eficiencia de un almacén? Y, más importante, ¿cómo identificarlos y eliminarlos? Lo vemos a continuación. 

 

¿Qué son los cuellos de botella?

Un cuello de botella es un punto en el proceso logístico donde el trabajo se ralentiza o incluso se detiene completamente, generando una acumulación de tareas que impide que el flujo de trabajo progrese a la velocidad deseada. 

Es como cuando, en una autopista de varios carriles, el espacio se estrecha hasta que queda solo uno por donde circular. Los coches se acumulan y el atasco está asegurado. Pues lo mismo puede pasar en un almacén o centro de distribución.

En ese contexto, el cuello de botella puede presentarse en diversas formas, como:

  • Una estación de trabajo donde las tareas tardan más en completarse que en otras áreas.
  • Un equipo o maquinaria que no tiene la capacidad para manejar el volumen de trabajo que se le asigna.
  • Un proceso administrativo o de control que retrasa la aprobación de órdenes o movimientos de inventario, etc.

 

Cómo afectan los cuellos de botella al rendimiento de un almacén

Los cuellos de botella tienen un impacto directo en la eficiencia y, por tanto, en la rentabilidad del negocio. Cuando una operación se ralentiza, toda la cadena logística se ve afectada. 

Veamos un ejemplo muy habitual: en un centro de distribución, los procesos de picking (o recogida de productos) y packing (o embalaje y preparación para el envío) han de estar sincronizados para que el trabajo sea fluido y no se produzcan acumulaciones en ninguna estación de trabajo.

Sin embargo, debido a una gestión de personal ineficiente, puede que el número de trabajadores esté desequilibrado. Por ejemplo, que haya pocos operarios en el apartado de picking, por lo que en muchos momentos del día, los encargados de hacer los paquetes están parados, esperando que les suministren más trabajo.

>> Estos son los 5 errores de picking más habituales en un almacén.

Es un caso claro de cuello de botella que afecta a la productividad de la empresa y, en último término, puede también impactar negativamente en la experiencia del cliente, que recibe su pedido más tarde de lo debido. 

Identificar las causas de estos atascos es el primer paso para eliminarlos y optimizar las operaciones.

 

Causas de los cuellos de botella en un almacén

A menudo, los cuellos de botella son el resultado de una combinación de factores. Identificarlos y comprenderlos permitirá desarrollar estrategias más efectivas para prevenir y resolver estos problemas.

Estos son los principales factores internos que provocan retrasos en la cadena de trabajo:

  • Diseño del almacén: pasillos demasiado estrechos, ubicaciones de productos poco estratégicas o falta de zonas de almacenamiento específicas, pueden generar dificultades en la circulación de materiales y equipos.
  • Equipamiento inadecuado: cuando el almacén trabaja con equipos obsoletos, de baja capacidad o en mal estado (se estropean continuamente), la fluidez de las operaciones se ve afectada. 
  • Procesos ineficientes: en los almacenes que aún funcionan con procesos manuales, redundantes o mal definidos se generan con frecuencia demoras y errores. 
  • Falta de capacitación del personal: otro error común es no preocuparse de formar adecuadamente a los trabajadores o hacerlos rotar de puesto de manera innecesaria. Trabajarán con más lentitud y cometerán más fallos, que habrá que solventar. 
  • Falta de estandarización: cuando no hay protocolos de trabajo o estándares operativos claros y consistentes, es más habitual que se generen confusiones y retrasos.

 

También hay que tener en cuenta otro tipo de factores, externos al almacén, sobre los que no siempre se puede tener todo el control, aunque sí prepararse para minimizar su impacto. Por ejemplo:

  • Fluctuaciones en la demanda: puede haber cambios inesperados que obliguen a sobrecargar o infrautilizar los recursos del almacén, generando desequilibrios en el flujo de trabajo.
  • Retrasos en las entregas de proveedores: si afectan al almacén de un centro productivo, los retrasos acumulados pueden incluso llegar a interrumpir la actividad, de ahí la importancia de diversificar las vías de aprovisionamiento. 
  • Cambios en las regulaciones: pueden requerir ajustes en los procesos y procedimientos del almacén, lo que puede generar interrupciones temporales.
  • Accidentes o desastres naturales: desde un incendio hasta una inundación, ninguna empresa está libre de sucesos imprevistos que pueden afectar gravemente a la actividad. 

 

Aunque no todo es previsible, sí hay mucho margen para adelantarse a los acontecimientos y tratar de minimizar el impacto de cualquiera de estos factores, si se cuenta con las herramientas adecuadas. La analítica predictiva es una de ellas. 

Si sospechas que tu almacén pierde dinero por culpa de los cuellos de botella, una consultoría logística externa puede ayudarte a detectar los problemas y señalar las soluciones específicas, que pueden ser organizativas, como una redistribución de los recursos humanos, o técnicas, como cambios en el diseño del almacén, renovación o adquisición de equipo o implementación de automatizaciones que agilicen el trabajo.

Cuando necesites soluciones, habla con nuestro equipo. Te asesoramos para llevar tu almacén a un nuevo nivel. 

Analítica de datos en la gestión de almacén

Analítica de datos en la gestión de almacén: las 7 principales aplicaciones

Gestionar un almacén, sea grande o pequeño, siempre ha sido un desafío. Optimizar el espacio, controlar los inventarios, organizar los envíos, gestionar devoluciones… Gracias a la analítica de datos, los gerentes de almacén pueden apoyarse en información precisa y actualizada para tomar las decisiones adecuadas para el futuro del negocio.

 

¿Cómo ha revolucionado la analítica de datos la gestión de almacenes?

Tradicionalmente, la gestión de almacenes se basaba en estimaciones, interpretadas gracias a los conocimientos y experiencia de la persona responsable.

Huelga decir que, por mucho que el gestor de almacén fuese competente, la puerta del error siempre estaba abierta. La información disponible era limitada, los datos o no eran fiables o no estaban actualizados o provenían de departamentos diferentes y eran contradictorios.

Y con esas cartas había que jugar. 

Se contaba con que se iban a producir errores y pérdidas. El margen era amplio, ya que era muy difícil o imposible tener una visión global tanto del inventario como de las operaciones del almacén. 

Afortunadamente, esa dinámica ha cambiado mucho con la posibilidad de utilizar la analítica de datos. Si bien hasta hace unos años esto era algo solo al alcance de las grandes empresas, hoy por hoy su uso se ha generalizado y prácticamente están al alcance de cualquier almacén, sin importar su tamaño o su volumen de operaciones. 

Gracias a las modernas herramientas de analítica las empresas pueden recolectar cantidades ingentes de información, procesarla casi instantáneamente y generar en tiempo real análisis relacionados con sus operaciones logísticas. 

Adicionalmente, gracias a la implementación de modelos predictivos y análisis avanzados, las empresas pueden anticiparse a problemas con un margen de error mínimo, lo que les permite mejorar mucho la toma de decisiones.

>> Analítica predictiva: qué puede hacer por tu almacén.

 

Principales aplicaciones de la analítica de datos en el almacén

Aunque los campos en los que se utiliza de la analítica de datos es cada día más amplio, centrándonos en los almacenes logísticos y centros de distribución, las aplicaciones principales son las siguientes:

 

1. Optimización de inventarios

La analítica de datos permite una gestión más precisa del inventario, al predecir la demanda con mayor exactitud.

Con las herramientas disponibles se pueden analizar patrones históricos de ventas, estacionalidad y tendencias de mercado. Así, se determinan cuáles son los niveles óptimos de stock con un margen reducido de error, evitando tanto el sobrestock como la rotura de inventario.

Esto reduce costos de almacenamiento y asegura que siempre haya productos disponibles cuando los clientes los necesiten.

 

2. Gestión del espacio del almacén

En un almacén, el espacio es dinero, por eso conseguir una distribución eficiente es tan importante. La analítica de datos ayuda a establecer la disposición óptima de mercancías dentro del almacén, basándose en la rotación de inventario y en la frecuencia con que los productos son requeridos para el picking. 

 

3. Optimización de rutas de picking

El picking, o la selección de productos dentro del almacén, es una de las tareas más costosas y que más tiempo consume. 

La analítica de datos permite optimizar el tiempo de recogida de productos para preparar pedidos, minimizando los recursos empleados para buscar cada referencia. 

Mediante algoritmos de análisis, se pueden diseñar rutas más eficientes que reduzcan el tiempo de desplazamiento y mejoren la productividad.

 

4. Mantenimiento preventivo de equipos

En los almacenes que utilizan transpaletas, apiladoras, sistemas automatizados de transporte o maquinaria de otro tipo, la analítica de datos puede utilizarse para realizar el mantenimiento preventivo

Analizando los datos operativos de las máquinas, se pueden identificar patrones que indican funcionamientos ineficientes o desgastes y programar actividades de mantenimiento antes de que ocurra un fallo, lo que reduce el tiempo de inactividad y los costos de reparación.

 

5. Monitorización en tiempo real

Las empresas utilizan la analítica de datos para obtener informes en tiempo real del estado de sus operaciones logísticas. 

Desde el seguimiento del inventario hasta la supervisión del rendimiento del personal y el estado de los envíos, la capacidad de reaccionar de inmediato ante cualquier eventualidad supone una importante ventaja.

 

6. Análisis de la cadena de suministro

La analítica de datos también se aplica para optimizar la cadena de suministro en su totalidad. Al integrar datos provenientes de proveedores, transportistas y otros actores de la cadena, es posible mejorar la planificación y la coordinación, así como asegurar el flujo continuo de productos hacia el almacén.

 

7. Rendimiento del personal

Medir la productividad de cada empleado y cada departamento, permite evaluar el trabajo con precisión y trabajar para mejorar el rendimiento de forma objetiva.

Por ejemplo, se pueden redistribuir recursos para corregir ineficiencias o reestructurar procesos para evitar cuellos de botella. Todo ello,  con intervenciones específicas basadas en datos.

Como ves, integrar la analítica de datos en la gestión de almacenes es fundamental para las empresas que pretendan obtener el máximo rendimiento con sus recursos. Para ello, es importante comenzar por un Sistema de Gestión de Almacenes como nuestro SGA TWO, capaz de ofrecer una sólida base para la gestión de inventario, del espacio y de los flujos de trabajo.

Pero el verdadero potencial de la analítica de datos se destapa cuando se complementa el SGA con un software de Business Intelligence (BI), que permite analizar los datos generados por el SGA y convertirlos en información accionable.

El uso combinado de un SGA y una solución de BI proporciona una visión integral de la empresa y, lo más importante, “traduce” los datos para que permitan detectar en qué puntos hay que implementar mejoras. ¿Te contamos más?  

El pesaje de mercancías en almacén con SGA

El pesaje de mercancías en almacén: ventajas de integrar la báscula en el SGA

En el mundo de la logística, la precisión lo es todo. Un pequeño error en el pesaje puede desencadenar una cadena de problemas que perjudiquen tanto la satisfacción del cliente como la rentabilidad de tu negocio.

De ahí la importancia de un control del pesaje eficaz. Y si el sistema de pesaje se integra en el SGA del almacén, el margen de errores en el inventario se reduce aún más.

¿Cómo se puede aprovechar al máximo esta tecnología? Vamos a darte algunas claves importantes a continuación.

 

Básculas Integradas en el SGA: la clave para una gestión de almacén precisa

Con una báscula industrial tradicional, el empleado responsable del pesaje anota manualmente el resultado, bien en un papel o bien en otro sistema externo… y poco más puede hacer. Si otra persona quiere conocer el dato debe consultar esa transcripción hecha manualmente, con el riesgo de error que ello implica. 

Además, es una información que queda aislada, no se relaciona con otros datos relevantes del producto, como el código, lote, ubicación, etc.

Ahora, imagina esa misma báscula conectada directamente a tu SGA TWO. Esto es lo que llamamos una báscula integrada. ¿Qué cambia? Lo vas a entender con un ejemplo.

Imagina que en tu almacén se recibe un pallet de cajas de tornillos. Con una báscula integrada, el proceso sería más o menos así:

  • El trabajador coloca el pallet en la báscula.
  • La báscula transmite automáticamente el peso al SGA.
  • El SGA verifica si el peso total coincide con el peso declarado en la factura.
  • Si hay una discrepancia, el sistema genera una alerta y solicita una revisión.
  • El SGA actualiza la información del producto en su base de datos, incluyendo el peso, la fecha de recepción y el proveedor.

Como puedes ver, entre un dato aislado en una hoja de Excel y esto, la diferencia es abismal. Además, el sistema puede relacionar esa mercancía con otras variables, lo que ayuda a mantener el control del inventario.

De hecho, la idea de integrar la báscula en el SGA es garantizar la precisión y eficiencia en la gestión de inventarios. Al conectar el pesaje físico con el sistema de información, se obtienen beneficios como :

  • Control del stock: se evita la sobreestimación o subestimación de las existencias, lo que se traduce en una mejor planificación de la producción y compras.
  • Detección temprana de errores: si el peso real de un producto no coincide con el registrado, el sistema lanza una alerta que permite corregir el error a tiempo.
  • Optimización de la preparación de pedidos: al conocer el peso exacto de cada producto, se pueden preparar pedidos de manera más eficiente, evitando errores y reduciendo el tiempo de picking.
  • Cumplimiento normativo: en algunos sectores, es obligatorio llevar un registro preciso de los pesos de los productos. Las básculas integradas facilitan el cumplimiento de estas normativas.
  • Mejora de la trazabilidad: al registrar el peso de cada producto y su ubicación, se facilita la trazabilidad en caso de incidencias o retiradas de productos.

 

Estos son los 5 tipos de báscula más habituales en el almacén

Cada tipo de báscula ofrece ventajas únicas que pueden adaptarse a las necesidades específicas de diferentes operaciones de almacén. La elección de la báscula adecuada depende de diversos factores, como el tipo de mercancía, la capacidad de peso requerida y el flujo de trabajo del almacén. ¿Cuál es la que encaja en tu empresa?

 

1. Básculas de plataforma

Son grandes estructuras diseñadas para cargas pesadas y voluminosas como palets, contenedores o maquinaria. Pueden ser fijas o móviles y cuentan con plataformas amplias y resistentes. Son ideales para operaciones de carga y descarga en almacenes y centros de distribución.

 

2. Básculas de piso

Instaladas directamente en el suelo, estas básculas están diseñadas para pesar vehículos como carretillas elevadoras, camiones o remolques. Son fundamentales para controlar el peso de las cargas y evitar sobrecargas en los equipos de transporte.

 

3. Básculas de sobremesa

Pequeñas y compactas, ideales para pesar objetos de menor tamaño, como componentes electrónicos, joyería o muestras. Suelen tener alta precisión y son fáciles de usar.

 

4. Básculas cuentapiezas

Especializadas en contar piezas pequeñas y homogéneas de forma rápida y precisa. Funcionan pesando un número determinado de piezas y calculando el peso unitario para luego determinar la cantidad total.

 

5. Básculas de barra

Consisten en una barra de pesaje que se extiende sobre la carga, ideales para pesar objetos largos y voluminosos como tuberías, perfiles metálicos o madera.

Hoy en día, la mayoría de las básculas industriales pueden integrarse en el SGA del almacén. No obstante, antes de adquirir un equipo nuevo es conveniente asegurarse de que existe compatibilidad, para que la nueva báscula pueda integrarse fácilmente en los flujos de trabajo. 

¿Te ayudamos a mejorar la eficiencia de tu almacén, con nuevas integraciones en tu SGA? Cuéntanos qué necesitas y buscamos la mejor solución. 

Mejorar la trazabilidad en almacén con un SGA

¿Mejorar la trazabilidad en el almacén? La clave está en el SGA

Cada vez es más habitual que las mercancías viajen por todo el mundo y pasen de una empresa a otra en más de una ocasión, hasta llegar a tu almacén. ¿Cómo seguirles la pista, desde el punto de origen hasta su destino en el centro de distribución? En este escenario, garantizar la trazabilidad de los productos se convierte en un reto crucial para las empresas logísticas.

¿Qué puede hacer un SGA por la trazabilidad de las mercancías en tu almacén? A continuación te damos las claves. 

 

¿Por qué la trazabilidad es tan importante en logística? 

La trazabilidad, en el contexto logístico, se refiere a la capacidad de rastrear y seguir el recorrido de un producto a lo largo de toda la cadena de suministro. Esto implica poder identificar el origen de las materias primas, cuáles han sido las distintas fases del proceso de producción, rastrearlas cuando están en distribución y conocer los detalles de la entrega en el destino final. 

Si bien la trazabilidad de productos es importante para todos los sectores, en algunos es fundamental, ya que están sometidos a rigurosas normativas que exigen trazabilidad completa. Es el caso de los almacenes que trabajan para la industria alimentaria, la farmacéutica o la química, donde debe garantizarse la seguridad y la protección del consumidor en todos los puntos de la cadena de suministro. 

Gracias a establecer un sistema de trazabilidad eficiente, las empresas pueden disponer en todo momento de una visión detallada de la ubicación y el estado de sus productos, y mantener la transparencia en las operaciones logísticas.

Sin embargo, lograr una trazabilidad precisa y eficiente puede ser un desafío significativo, especialmente en almacenes que manejan grandes stocks, con miles de referencias y múltiples movimientos diarios.

Aquí es donde un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) eficiente va a marcar la diferencia.

 

El papel del SGA en la trazabilidad de mercancías en un almacén

Un SGA es una herramienta tecnológica diseñada para automatizar y optimizar todas las operaciones de un almacén, desde la recepción de mercancías hasta su envío final. Pero hoy queremos centrarnos en su papel en la trazabilidad de mercancías, es decir, para controlar con precisión el recorrido de cada producto. 

Estas son las funcionalidades clave del SGA aplicadas a la trazabilidad de productos.

 

1. Identificación 

El SGA permite reconocer cada producto mediante códigos de barras, RFID, etiquetas inteligentes o cualquier otra tecnología adecuada. Esta identificación única es el punto de partida para la trazabilidad.

 

2. Registro de movimientos 

Cada vez que un producto cambia de lugar dentro del almacén, queda registrado en el SGA de forma automática. Esto incluye entradas, salidas, ubicaciones, transferencias, ajustes de inventario y cualquier otra actividad relevante.

 

3. Visibilidad en tiempo real

“¿Dónde está la mercancía que llegó ayer?”. El SGA proporciona visibilidad en tiempo real de la ubicación de cada producto en el almacén. Esto permite a los operadores localizar el inventario rápidamente, optimizar la preparación de pedidos y reducir errores.

 

4. Gestión de inventarios

El SGA contiene información actualizada del inventario disponible, incluyendo cantidades y ubicaciones, lo que ayuda a prevenir problemas de exceso o falta de stock. 

También permite implementar estrategias de rotación como FIFO (primero en entrar, primero en salir) o LIFO (último en entrar, primero en salir), asegurando que los productos más antiguos se despachen primero y evitando la obsolescencia.

 

5. Control de caducidades

Monitorizar las fechas de caducidad de los productos y generar alertas automáticas cuando la fecha de vencimiento está próxima, es otra de las funcionalidades del SGA. De ese modo, se puede diseñar una rotación de inventario eficiente, según las características de cada almacén y el tipo de mercancía que alberga. 

 

6. Generación de informes

En cualquier momento, el SGA puede generar informes sobre el historial de movimientos, lotes, caducidades, ubicaciones y otros datos relevantes para la trazabilidad. Estos informes permiten analizar el flujo de productos, identificar cuellos de botella y tomar decisiones estratégicas.

 

Mejora la trazabilidad en tu almacén con TWO, el SGA más eficiente del mercado

Los sistemas manuales de gestión de almacenes son obsoletos, ineficientes y una fuente constante de errores en todos los aspectos que intervienen en una correcta gestión del inventario. Si hablamos de trazabilidad, un SGA como TWO es un salto dimensional en la gestión del almacén.

Registro preciso de entradas y salidas, actualizaciones de los movimientos en tiempo real, identificación y localización exacta de productos, disminución drástica de pérdidas o robos… Gestionar el almacén con TWO es poner fin a infinidad de problemas habituales en el día a día de los almacenes que todavía permanecen anclados a la gestión con papel.

¿Quieres avanzar en tu negocio? Te proponemos que implementes TWO y compruebes por ti mismo los cambios. Llámanos y analizamos tu caso.

Cómo reducir los tiempos del muelle al almacén dock to stock

Cómo reducir los tiempos del muelle al almacén (dock to stock)

Los procesos de un almacén muchas veces se parecen a una carrera contrarreloj. La exigencia de mejoras continuas y reducción de tiempos, hacen que cada día sea más importante desarrollar estrategias para ganar agilidad en todos los procesos. Y uno donde puede perderse mucho tiempo si la organización no es eficiente es en el traslado de mercancías del muelle al almacén. 

Hoy queremos hablarte del dock to stock time, o el tiempo que transcurre entre la llegada de un envío entrante al muelle del almacén y su colocación en la ubicación de almacenamiento adecuada.

Se trata de un proceso que pone a prueba la coordinación de la cadena de suministro, un indicador clave para medir el pulso del buen (o mal) funcionamiento de un almacén.

¿Cómo mejorar los tiempos del dock to stock? Veamos algunas estrategias.

 

Dock to stock time: el problema de los cuellos de botella

Imaginemos que a primera hora de la mañana llega un camión cargado al almacén. Hace algunas horas que espera en el muelle de carga pero todavía no se ha puesto en marcha el dispositivo para descargarlo.

Cada minuto que pasa es dinero que se esfuma, una oportunidad de venta que se aleja y un cliente que se impacienta. Reducir este tiempo no es solo una cuestión de eficiencia, es una cuestión de supervivencia empresarial. 

Lamentablemente, es una situación más común de lo que sería deseable, que refleja que el almacén no funciona como debería. 

Ese tipo de retrasos son una radiografía que revela ineficiencias importantes. ¿Por qué sucede? 

  • Quizás han llegado varios camiones a la misma hora y no hay espacio suficiente en los muelles para todos, deben esperar que quede libre algún puesto.
  • O puede que la escasez de personal en el área de recepción sea la causa del cuello de botella.
  • También es posible que se hayan detectado problemas con mercancía dañada, incompleta o con errores en el etiquetado. Los operarios estarán tratando de solucionar la incidencia, pero la verificación e inspección de productos se alarga más de la cuenta y provoca retrasos.
  • Quizá el almacén no tiene implementado un sistema de gestión digitalizado que coordine el funcionamiento del almacén con el transporte, por lo que se van atendiendo las llegadas de manera improvisada.

 

Puede haber muchas razones para que se alargue el tiempo desde que una mercancía llega en un camión hasta que se coloca finalmente en su lugar de almacenamiento definitivo. Pero una cosa está clara: estamos ante un almacén que debería plantearse mejoras en su operativa si no quiere quedarse atrás.

 Ahora, veamos las posibles soluciones.

 

Optimizando el dock to stock time: estrategias para un almacén eficiente

Reducir el tiempo de muelle a almacén (dock to stock time) no es una tarea titánica, pero sí requiere un compromiso con la mejora continua y la implementación de estrategias efectivas. A continuación, te presentamos algunas claves para convertir tu almacén en un campeón de la eficiencia:

 

1. Implementa un sistema de gestión de almacenes (SGA) 

Sin duda, el primer paso es aliarse con la tecnología, por lo que un SGA como TWO (The Warehouse Organizer) es el punto de partida para empezar a implementar mejoras cuantificables. 

El SGA es el cerebro del almacén. Permite automatizar y optimizar tareas como la recepción de mercancía, la asignación de ubicaciones, la gestión de inventario y la preparación de pedidos.

Un SGA permitirá reducir significativamente el dock to stock time al agilizar el flujo de trabajo y eliminar procesos manuales innecesarios.

 

2. Mejora la planificación y la comunicación

¿Cuántos retrasos se deben a que no existe una buena comunicación entre el proveedor y el almacén? ¿O entre los diferentes departamentos involucrados?

Conseguir que todas las áreas tengan acceso en tiempo real a la información permitirá mejorar el flujo de trabajo y evitará que las diferentes secciones operen de forma aislada.

 

3. Optimiza el layout del almacén 

Cada metro cuadrado cuenta. Diseñar un layout que facilite el flujo de mercancías, con pasillos amplios, ubicaciones estratégicas y zonas de recepción y almacenamiento bien definidas, servirá para minimizar los tiempos de desplazamiento y agilizará el proceso de dock to stock

 

4. Invierte en tecnología de automatización

La tecnología es tu aliada. Automatiza tareas repetitivas como la descarga, el etiquetado y el traslado de mercancía con robots, cintas transportadoras o sistemas de picking por voz. 

Son altamente efectivas las etiquetas RFID y los lectores situados en puntos estratégicos, para hacer un seguimiento más rápido y preciso de los productos desde su llegada.

Este tipo de mejoras liberará mano de obra para tareas más complejas y reducirá significativamente los tiempos de los diferentes procesos.

 

5. Aprovecha la analítica de datos

Los datos son poder. Utiliza herramientas de análisis de datos para obtener información valiosa sobre el rendimiento de tu almacén, identificar cuellos de botella y tomar decisiones basadas en datos concretos. La analítica te ayudará a optimizar el dock to stock time y otros aspectos clave de la logística.

 

6. Capacita al personal

El equipo es fundamental, por eso es importante invertir en la formación de los empleados para que conozcan a fondo los procesos logísticos, el manejo de la tecnología y las mejores prácticas para la recepción y almacenamiento de mercancías. 

Un personal capacitado y motivado será la clave para un almacén eficiente.

 

7. Fomenta una cultura de mejora continua

Algunas empresas implementan programas de recompensas para incentivar a los empleados a mantener altos niveles de eficiencia. Además, es interesante establecer canales de comunicación para obtener el feedback de los trabajadores sobre los procesos actuales y facilitar que puedan sugerir mejoras.

Nuestra última sugerencia es que solicites un análisis externo de los procesos del almacén. Una consultoría profesional detectará dónde se concentran los problemas y aportará soluciones concretas y adaptadas a las necesidades de la empresa.

Llámanos, y te contamos los pasos a seguir.