¿Cómo sería una estrategia logística ideal? Puestos a soñar, pensaríamos en una cadena de suministro que funcione con total precisión: con la mercancía exacta, en la cantidad necesaria y el tiempo oportuno.
Todas las piezas encajando en el momento y la forma adecuados. Sin esperas, sin retrasos, sin errores, sin gastos extra.
¿Es un sueño? No, es el modelo Just in time y te vamos a explicar más a fondo en qué consiste.
Justo a tiempo: la aportación de Toyota a la logística
Tenemos que remontarnos a los años 80 del siglo XX para llegar al origen de esta estrategia, que fue desarrollada por la compañía japonesa Toyota Motor.
La idea de fondo, que en el caso de Toyota era toda una filosofía empresarial, consistía en conseguir eliminar todos los procesos improductivos para conseguir la eficiencia total.
Todo ello en el marco de lo que se conoce como el Sistema de Producción Toyota (TPS, Toyota Production System), que buscaba la manera de mejorar la efectividad en las entregas de vehículos basándose en dos ideas que es interesante conocer:
Concepto Jidoka
Consiste en tener la capacidad de detectar errores en la cadena y resolverlos de forma ágil, de forma que no afecten a todo el proceso.
La idea es lograr una combinación de máquina-trabajador, un concepto básico en el TPS para garantizar la calidad de la producción.
La máquina debe detenerse por seguridad cuando aparece el fallo y dejar paso al equipo humano, para que analice la anomalía y evite que se produzca de nuevo en el futuro.
Concepto Just in time
Es quizá la parte más conocida del TPS: solo se fabrica lo que se necesita, en el momento en que se necesita, y en la cantidad que se necesita.
Se produce lo justo para que el siguiente eslabón pueda seguir trabajando y el flujo nunca se interrumpa. La planificación y la coordinación deben ser impecables.
Con estas dos aportaciones del TPS, la compañía japonesa mejoró sus resultados y su método ha sido desde entonces estudiado y aplicado en todo el mundo, no solo enfocado a la fabricación de vehículos, sino a otros campos como el de la logística.
También se conoce como “sistema de producción lean”. Te contamos más sobre ello en este post sobre los retos del sistema lean aplicado a la gestión de la cadena de suministro (SCM).
Ventajas del sistema JIT (Just in time) aplicado a la logística
La cadena de suministro experimenta notables mejoras cuando se aplica un sistema JIT. Estas son algunas de las más interesantes.
- Reducción de stock: si cada paso de la cadena de producción solo genera lo necesario para que el siguiente eslabón pueda funcionar, no se producen excedentes y se reducen las necesidades de almacenamiento.
- Reducción de pérdidas por desperdicios o mercancía caducada: otro beneficio derivado de la reducción de stock. Al dejar de acumular productos, se minimizan las pérdidas por expiración de la fecha de uso o consumo, obsolescencia, deterioro producido durante el almacenamiento, etc.
- Mayor flexibilidad: la cadena de suministro es ágil, por lo que se pueden realizar cambios con rapidez para ajustarla a la demanda puntual y continuar trabajando. Por ejemplo, se puede interrumpir la producción del producto A y empezar a producir el B si se detecta un cambio en la demanda, sin que se produzcan cuellos de botella ni esperas para conseguir suministros.
- Mayor control de los fallos de producción. Los defectos se pueden detectar y solucionar con más rapidez, de forma que muy pocas unidades se vean afectadas.
Desventajas del Just in time que conviene tener en cuenta
También es importante conocer los problemas que puede plantear este sistema. El JIT tiene unos cuantos inconvenientes que hay que manejar. Estos son los principales.
- Relación con el proveedor: para implantar este sistema, toda la cadena de suministro debe estar implicada, por lo que es necesario encontrar un proveedor capaz de realizar el número de entregas necesario (que normalmente serán más pero con menor volumen de mercancía) sin disparar los costes. Además, la producción depende de la fluidez del suministro. Si no llega a tiempo toda la cadena se retrasa.
- Sensibilidad a los cambios: si conseguir que la cadena fluya es complicado, más lo es mantenerla sin interrupciones, ya que cualquier alteración en un punto va a afectar al resto de los eslabones de la producción. Un cambio inesperado en el aprovisionamiento será causa de retrasos.
- Poco margen para imprevistos: si se producen pedidos inesperados es posible que no puedan ser atendidos con la rapidez deseable, puesto que el stock es limitado.
¿Cuál es la mejor forma de ganar eficiencia en la SCM?
Hay muchas estrategias que pueden mejorar los resultados, la clave está en encontrar cuál es la que necesita cada empresa, según su momento y sus características.
¿Cómo lograrlo? Con asesoramiento profesional. Acudiendo a un equipo con los conocimientos y la experiencia necesarios para crear un plan estratégico adaptado a tu empresa.
¿Quieres saber cómo mejorar? Solo tienes que ponerte en contacto con nosotros y plantearnos tu caso.
