En un almacén, cada segundo cuenta. Un pequeño retraso, sumado a otro, y otro, y otro… pueden acabar desencadenando un efecto dominó que suponga pérdidas importantes para la empresa. Esos “agujeros” son los llamados cuellos de botella, una de las ineficiencias más importantes de un almacén.
En un almacén el trabajo debe ser fluido, sin interrupciones. Por eso los cuellos de botella nunca son una molestia menor, y deben abordarse como un problema que afecta directamente a la rentabilidad del negocio.
¿Cómo impactan los cuellos de botella en la eficiencia de un almacén? Y, más importante, ¿cómo identificarlos y eliminarlos? Lo vemos a continuación.
¿Qué son los cuellos de botella?
Un cuello de botella es un punto en el proceso logístico donde el trabajo se ralentiza o incluso se detiene completamente, generando una acumulación de tareas que impide que el flujo de trabajo progrese a la velocidad deseada.
Es como cuando, en una autopista de varios carriles, el espacio se estrecha hasta que queda solo uno por donde circular. Los coches se acumulan y el atasco está asegurado. Pues lo mismo puede pasar en un almacén o centro de distribución.
En ese contexto, el cuello de botella puede presentarse en diversas formas, como:
- Una estación de trabajo donde las tareas tardan más en completarse que en otras áreas.
- Un equipo o maquinaria que no tiene la capacidad para manejar el volumen de trabajo que se le asigna.
- Un proceso administrativo o de control que retrasa la aprobación de órdenes o movimientos de inventario, etc.
Cómo afectan los cuellos de botella al rendimiento de un almacén
Los cuellos de botella tienen un impacto directo en la eficiencia y, por tanto, en la rentabilidad del negocio. Cuando una operación se ralentiza, toda la cadena logística se ve afectada.
Veamos un ejemplo muy habitual: en un centro de distribución, los procesos de picking (o recogida de productos) y packing (o embalaje y preparación para el envío) han de estar sincronizados para que el trabajo sea fluido y no se produzcan acumulaciones en ninguna estación de trabajo.
Sin embargo, debido a una gestión de personal ineficiente, puede que el número de trabajadores esté desequilibrado. Por ejemplo, que haya pocos operarios en el apartado de picking, por lo que en muchos momentos del día, los encargados de hacer los paquetes están parados, esperando que les suministren más trabajo.
>> Estos son los 5 errores de picking más habituales en un almacén.
Es un caso claro de cuello de botella que afecta a la productividad de la empresa y, en último término, puede también impactar negativamente en la experiencia del cliente, que recibe su pedido más tarde de lo debido.
Identificar las causas de estos atascos es el primer paso para eliminarlos y optimizar las operaciones.
Causas de los cuellos de botella en un almacén
A menudo, los cuellos de botella son el resultado de una combinación de factores. Identificarlos y comprenderlos permitirá desarrollar estrategias más efectivas para prevenir y resolver estos problemas.
Estos son los principales factores internos que provocan retrasos en la cadena de trabajo:
- Diseño del almacén: pasillos demasiado estrechos, ubicaciones de productos poco estratégicas o falta de zonas de almacenamiento específicas, pueden generar dificultades en la circulación de materiales y equipos.
- Equipamiento inadecuado: cuando el almacén trabaja con equipos obsoletos, de baja capacidad o en mal estado (se estropean continuamente), la fluidez de las operaciones se ve afectada.
- Procesos ineficientes: en los almacenes que aún funcionan con procesos manuales, redundantes o mal definidos se generan con frecuencia demoras y errores.
- Falta de capacitación del personal: otro error común es no preocuparse de formar adecuadamente a los trabajadores o hacerlos rotar de puesto de manera innecesaria. Trabajarán con más lentitud y cometerán más fallos, que habrá que solventar.
- Falta de estandarización: cuando no hay protocolos de trabajo o estándares operativos claros y consistentes, es más habitual que se generen confusiones y retrasos.
También hay que tener en cuenta otro tipo de factores, externos al almacén, sobre los que no siempre se puede tener todo el control, aunque sí prepararse para minimizar su impacto. Por ejemplo:
- Fluctuaciones en la demanda: puede haber cambios inesperados que obliguen a sobrecargar o infrautilizar los recursos del almacén, generando desequilibrios en el flujo de trabajo.
- Retrasos en las entregas de proveedores: si afectan al almacén de un centro productivo, los retrasos acumulados pueden incluso llegar a interrumpir la actividad, de ahí la importancia de diversificar las vías de aprovisionamiento.
- Cambios en las regulaciones: pueden requerir ajustes en los procesos y procedimientos del almacén, lo que puede generar interrupciones temporales.
- Accidentes o desastres naturales: desde un incendio hasta una inundación, ninguna empresa está libre de sucesos imprevistos que pueden afectar gravemente a la actividad.
Aunque no todo es previsible, sí hay mucho margen para adelantarse a los acontecimientos y tratar de minimizar el impacto de cualquiera de estos factores, si se cuenta con las herramientas adecuadas. La analítica predictiva es una de ellas.
Si sospechas que tu almacén pierde dinero por culpa de los cuellos de botella, una consultoría logística externa puede ayudarte a detectar los problemas y señalar las soluciones específicas, que pueden ser organizativas, como una redistribución de los recursos humanos, o técnicas, como cambios en el diseño del almacén, renovación o adquisición de equipo o implementación de automatizaciones que agilicen el trabajo.
Cuando necesites soluciones, habla con nuestro equipo. Te asesoramos para llevar tu almacén a un nuevo nivel.
