En un almacén, el proceso de picking es uno de los que más recursos consumen y más puede afectar a la productividad de la empresa, especialmente si se producen errores y cuellos de botella.
Cualquier fallo en este proceso provoca retrasos en las entregas, pérdida de confianza de los clientes, duplicación de tareas, sustitución equivocada de productos, etc. Es decir: un picking ineficiente es un lastre para los objetivos de la empresa.
Pero el problema más grave es estar tan acostumbrado a convivir con un amplio margen de error que ni siquiera se identifiquen los fallos, o se considere que entra dentro de “lo normal” que haya equivocaciones en el picking.
Para ayudarte, hemos hecho una lista con los errores de picking más habituales en un almacén. ¿Identificas alguno de ellos?
Atención a estos 5 errores de picking más habituales
Muchas empresas se han acostumbrado a operar asumiendo unos márgenes de error que comprometen su rendimiento y que, en un almacén moderno, no son aceptables.
Porque, más allá de los errores, se entra en una dinámica de solución de problemas que es interminable. Y debemos ser inteligentes: mejor que solucionar problemas, es evitarlos.
Si quieres eliminar o reducir al mínimo los fallos (menos de un 0,5%), presta atención a esta lista de errores
1. Los productos no están donde deberían
Es uno de los fallos más frecuentes: el trabajador va a buscar una referencia y no la encuentra en su lugar de almacenamiento, por lo que tiene que ponerse a buscarla hasta dar con ella y devolverla a su lugar. O, peor aún, no se da cuenta del error y procesa un artículo equivocado (que luego será devuelto).
En cualquiera de los dos supuestos, habrá que dedicar un tiempo valioso a analizar qué ha pasado y por qué ese artículo no estaba en el lugar correcto, para poder corregirlo.
2. Los listados tienen datos incorrectos
Este tipo de errores es frecuente en aquellos almacenes que todavía mantienen un sistema de organización basado en el papel, y organizan el picking de forma manual.
Con este sistema, anotando en un papel las referencias para localizar los productos del inventario, se pueden producir incontables fallos. El manejo manual de datos es un pozo sin fondo de errores humanos.
No hay más solución que eliminar definitivamente el papel e implantar soluciones digitales.
3. No se establecen prioridades
Cada almacén debe priorizar pedidos siguiendo un sistema adaptado a su tipo de actividad o modelo de negocio.
Hay distintos modelos de gestión para organizar las entradas y salidas de mercancía, los más conocidos son FEFO, FIFO y LIFO, que organizan la actividad del almacén para dar prioridad a los productos en función de distintos criterios, como la fecha de vencimiento o su antigüedad en el almacén.
Sea como sea, debe establecerse una estrategia, y nunca dejar la clasificación de pedidos a la improvisación.
Errores comunes provocados por esto pueden ser: que caduquen productos, que no se atiendan primero los pedidos más urgentes o que no se coordinen los pedidos con los horarios de recogida de los transportistas.
4. Se olvidan los pedidos a medio hacer
En ocasiones, no es posible completar un pedido: falta mercancía que no ha llegado y hay que esperar a que haya inventario.
Muchas empresas adelantan el picking de la parte del pedido que sí se puede hacer y lo dejan sin cerrar, a la espera de que lleguen los artículos que faltan.
En ese punto, es cuando pueden cometerse errores. Por ejemplo, que el pedido incompleto se apile en una zona poco habitual y se pierda, o que un trabajador piense que son artículos que hay que devolver a las estanterías y los recoloque, o que simplemente ese pedido quede olvidado y se traspapele definitivamente.
5. Se pierden los detalles de un pedido
En un almacén con un sistema de organización poco eficiente, es posible perder información importante para preparar un pedido, especialmente si se utilizan instrucciones impresas.
De nuevo, el papel es una fuente constante de problemas: se rompe, no se lee bien por una impresión deficiente o, simplemente, se queda olvidado en algún rincón.
Los modernos sistemas de picking por voz y picking visual son la solución para erradicar definitivamente este tipo de fallos. El trabajador recibe instrucciones directamente del sistema y le permite trabajar en modo manos libres, mucho más eficaz.
Soluciona los problemas de picking con un SGA
Estos son solo algunos de los problemas a los que puede enfrentarse tu almacén, especialmente si aún sigue utilizando papel en sus operaciones.
Si quieres controlar y reducir drásticamente este tipo de errores, la solución pasa por digitalizar la gestión, implementando un software que tome el control de los procesos.
Nuestro SGA TWO es una solución integral para llevar la gestión de almacén a un nuevo nivel. ¿Te contamos qué podría hacer por ti? Ponte en contacto con nosotros y recibe el asesoramiento que necesitas.
