¿Qué pasa cuando una empresa en plena expansión empieza a notar que sus sistemas de organización se quedan cortos? Que necesita dejar atrás los métodos tradicionales y gestionar la logística de almacén con un SGA a medida.
En eso consistió el proyecto de Montana Colors: automatizar procesos para poder volar. Y SCM estuvo ahí para ayudarles a conseguirlo.
¿Quieres saber cómo fue y qué implicó su proceso? Nos lo cuenta Paco Hernández, manager de logística de Montana Colors.
Desde Barcelona a todo el mundo: Montana Colors
Pinturas, barnices y lacas en aerosol, en distintas gamas para graffiti, decoración, manualidades bellas artes, bricolaje o usos industriales. Montana Colors es líder en pintura en spray.
Hace 25 años que presentaron su primer producto y desde entonces, no han parado de crecer. Hoy exportan a más de 80 países, tienen más de 20 puntos de venta oficiales por todo el mundo y dan empleo directo a más de 200 personas en su central de Barcelona.
Eso es hoy posible gracias a que en su momento decidieron dar un paso organizativo fundamental: dejar atrás la organización tradicional y las anotaciones sobre papel para pasarse a una gestión automatizada con nuestro SGA TWO.
“Automatizar nos ha permitido crecer sin límites”
El proyecto implicaba unificar el sistema en sus tres plantas productivas, de creación de pintura, envasado y distribución. Y coordinar el stock disponible en diferentes naves para resolver con agilidad y sin errores pedidos muy diferentes, tanto los de pocas unidades que entran por la tienda online, hasta los grandes envíos, con destino a los distribuidores internacionales.
¿Cuál era el principal problema logístico antes de contactar con SCM?
Hace unos cinco años, teníamos un ERP que funcionaba pero que no estaba enfocado a la logística. Seguíamos trabajando en papel, con el caos logístico que eso generaba.
Nuestro objetivo era crecer, pero para eso sabíamos que había que automatizar procesos, definir flujos de trabajo entre los centros, crear ubicaciones, trabajar con radiofrecuencia… Fue entonces cuando contactamos con SCM.
¿Por qué SCM, frente a otras opciones?
No queríamos un proveedor que simplemente viniese a traernos un software. Queríamos un partner que colaborase con nosotros y ayudase a aportar mejoras, casi como si fuesen un trabajador de la empresa. El mayor acierto fue apostar por esa proximidad.
¿Dirías que se ha logrado el objetivo planteado?
Hemos logrado seguir creciendo e implementando más mejoras sobre la marcha. Lo que nos ha permitido ese modelo de SGA es poder crecer sin límite.
¿Cuáles han sido las principales mejoras?
Una de ellas ha sido la reducción de errores. Antes, con los procesos manuales, los operarios tenían que introducir los procesos manualmente para generar la orden de preparación. El stock era caótico, no teníamos ubicaciones, los albaranes se hacían a mano, así como todo el control. Los papeles iban de mesa en mesa… Obviamente había fallos.
Actualmente preparamos alrededor de 3000 pedidos mensuales con un porcentaje de error del 0,1% en la preparación. La automatización ha sido la clave para eso.
También se implantó un sistema de picking por ubicación. ¿Cómo ha resultado?
Sí, con lo cual tampoco hay margen de error: solo podemos ubicar donde nos dice el sistema.
Una vez que el producto ya está en su ubicación, el SGA va incorporando cada pedido a su carpeta de destino: distribuidores, tiendas, pinturerías nacionales, grandes superficies, etc.
¿Dirías que se trabaja con más eficiencia?
Sí, porque los operarios, en cuanto llegan, tienen establecidas sus prioridades de trabajo. Incluso hacemos multipedidos. El sistema está preparado para que el operario pueda preparar hasta cuatro pedidos simultáneamente, mientras no pase de un volumen predeterminado.
El SGA les indica todo: qué tipo de pedido es, cuántos bultos tiene, como debe prepararlo, si tiene alguna identificación especial. Sabe cuáles son los pasos que tiene que dar y con el sistema de radiofrecuencia no hay pérdida.
¿Y cómo funciona ahora la gestión por zonas de trabajo?
Cuando nos interesa, por el volumen de un pedido, dividimos a los operarios por zona. Y automáticamente el sistema les facilita todos los movimientos de esa zona.
Y cuando se acaba de preparar un pedido el resto va solo: se genera el albarán, el packing list y el sistema le dice al operario que el pedido puede pasar a la zona de transporte.
Una logística de almacén sin errores es posible
La automatización de procesos hace posible que se pueda trabajar con el mínimo de fallos, con un SGA a medida de las necesidades de cada almacén. ¿Te parece imposible? No lo es. Otras empresas ya lo están comprobando. Si quieres saber cómo sería ese proceso en tu empresa, ponte en contacto con nosotros. Nuestro equipo profesional te explica cuáles son los pasos.
